AD SOYAD

LINE G M X Y Z I J F S
N10 90
N20 71
N30 0 0 25 10 3 1
N40 03 1500
N50 00 60 60 2
N60 01 60 60 -3 80
N70 03 55 65 -3 5 0 60
N80 01 50 65 -3 80
N90 03 45 60 -3 0 5 60
N100 03 50 55 -3 5 0 60
N110 01 55 55 -3 80
N120 02 60 50 -3 0 5 60
N130 02 55 45 -3 5 0 60
N140 01 50 45 -3 80
N150 02 45 50 -3 0 5 60
N160 00 45 50 2
N170 00 80 65 2
N180 01 80 65 -3 80
N190 01 65 65 -3 80
N200 01 65 45 -3 80
N210 01 80 45 -3 80
N220 00 80 45 2
N230 00 80 55 2
N240 01 80 55 -3 80
N250 01 65 55 -3 80
N260 00 65 55 2
N270 00 85 65 2
N280 01 85 65 -3 80
N290 01 92 45 -3 80
N300 01 100 65 -3 80
N310 00 100 65 2
N320 00 105 65 2
N330 01 105 65 -3 80
N340 01 105 45 -3 80
N350 00 105 45 2
N360 00 110 45 2
N370 01 110 45 -3 80
N380 01 110 65 -3 80
N390 01 117 50 -3 80
N400 01 125 65 -3 80
N410 01 125 45 -3 80
N420 00 45 30 2
N430 00 45 30 2
N440 01 45 30 -3 80
N450 01 35 30 -3 80
N460 01 35 10 -3 80
N470 01 45 10 -3 80
N480 03 50 15 -3 0 5 60
N490 03 45 20 -3 5 0 60
N500 03 50 25 -3 0 5 60
N510 03 45 30 -3 5 0 60
N520 00 45 30 2
N530 00 35 20 2
N540 01 35 20 -3 80
N550 01 45 20 -3 80
N560 00 45 20 2
N570 00 55 10 2
N580 01 55 10 -3 80
N590 01 62 30 -3 80
N600 01 70 10 -3 80
N610 00 70 10 2
N620 00 57 15 2
N630 01 57 15 -3 80
N640 01 67 15 -3 80
N650 00 67 15 2
N660 00 75 30 2
N670 01 75 30 -3 80
N680 01 75 10 -3 80
N690 01 90 10 -3 80
N700 00 90 10 2
N710 00 95 30 2
N720 01 95 30 -3 80
N730 01 95 10 -3 80
N740 00 95 10 2
N750 00 100 30 2
N760 01 100 30 -3 80
N770 01 100 10 -3 80
N780 00 100 10 2
N790 00 115 30 2
N800 01 115 30 -3 80
N810 01 100 20 -3 80
N820 01 115 10 -3 80
N830 00 115 10 2
N840 00 135 25 2
N850 01 135 25 -3 80
N860 03 130 30 -3 5 0 60
N870 01 125 30 -3 80
N880 03 120 25 -3 0 5 60
N890 01 120 15 -3 80
N900 03 125 10 -3 5 0 60
N910 01 130 10 -3 80
N920 03 135 15 -3 0 5 60
N930 00 135 15 2
N940 00 140 30 2
N950 01 140 30 -3 80
N960 01 140 10 -3 80
N970 00 140 10 2
N980 00 0 0 25
N990 05
N1000 30
16.2. UYGULAMA:2

OTOMOBİL

LINE G M X Y Z I J F S
N10 90
N20 71
N30 0 0 25 10 3 1
N40 03 1500
N50 00 50 15 2
N60 01 50 15 -3 70
N70 01 20 15 -3 15 0 70
N80 01 20 25 -3 70
N90 02 35 40 -3 50
N100 01 45 40 -3 70
N110 01 65 60 -3 70
N120 01 125 60 -3 70
N130 01 145 40 -3 70
N140 01 160 40 -3 15 70
N150 01 160 15 -3 0 70
N160 01 135 15 -3 70
N170 03 120 30 -3 15 0 35
N180 03 105 15 -3 0 15 35
N190 01 80 15 -3 70
N200 03 65 30 -3 0 35
N210 03 50 15 -3 15 35
N220 00 50 15 2
N230 00 60 40 2
N240 01 60 40 -3 70
N250 0 70 50 -3 70
N260 01 85 50 -3 70
N270 01 85 40 -3 70
N280 01 60 40 -3 70
N290 00 60 40 2
N300 00 105 40 2
N310 01 105 40 -3 70
N320 01 105 50 -3 70
N330 01 125 50 -3 70
N340 01 130 40 -3 70
N350 01 105 40 70
N360 00 105 40 2
N370 00 127.5 15 2
N380 01 127.5 15 -3 70
N390 03 120 22.5 -3 7.5 0 30
N400 03 112.5 15 -3 0 7.5 30
N410 03 120 7.5 -3 7.5 0 30
N420 03 127.5 15 -3 0 7.5 30
N430 00 127.5 15 2
N440 00 72.5 15 2
N450 01 7.5 15 -3 70
N460 03 65 22.5 -3 7.5 0 30
N470 03 57.5 15 -3 0 7.5 30
N480 03 65 7.5 -3 7.5 0 30
N490 03 72.5 15 -3 0 7.5 30
N500 00 72.5 15 2
N510 00 0 0 25
N520 05
N530 30
16.3. UYGULAMA:3

DESEN


LINE G M X Y Z I J F
N10 90
N20 71
N30 0 0 25 10 3 1
N40 03
N50 00 47.5 60 2
N60 01 47.5 60 -3 80
N70 01 37.5 85 -3 80
N80 01 45 85 -3 80
N90 01 50 90 -3 80
N100 01 55 85 -3 80
N110 01 62.5 85 -3 80
N120 01 52.5 60 -3 80
N130 00 52.5 60 2
N140 00 60 52.5 2
N150 01 85 52.5 -3 80
N160 01 85 62.5 -3 80
N170 01 90 55 -3 80
N180 01 85 50 -3 80
N190 01 85 45 -3 80
N200 01 60 37.5 -3 80
N210 01 60 47.5 -3 80
N220 00 60 47.5 2
N230 00 52.5 40 2
N240 01 52.5 40 -3 80
N250 01 62.5 15 -3 80
N260 01 55 15 -3 80
N270 01 50 10 -3 80
N280 01 45 15 -3 80
N290 01 37.5 15 -3 80
N300 01 47.5 40 -3 80
N310 00 47.5 40 2
N320 00 40 47.5 2
N330 01 40 47.5 -3 80
N340 01 15 37.5 -3 80
N350 01 15 45 -3 80
N360 01 10 50 -3 80
N370 01 15 55 -3 80
N380 01 15 62.5 -3 80
N390 01 40 52.5 -3 80
N400 01 40 52.5 2
N410 00 0 0 25
N420 05
N430 30
16.4. UYGULAMA:4

MAKİNE MÜHENDİSLERİ ODASI AMBLEMİ


LİNE G M X Y Z I J F S
N10 90
N20 71
N30 0 0 25 10 3 1
N40 03 1600
N50 00 10 10 2
N60 01 10 10 -3 70
N70 01 10 50 -3 70
N80 03 50 10 -3 30
N90 03 90 50 -3 30
N100 01 90 50 -3 70
N110 00 90 10 2
N120 00 80 50 2
N130 01 80 50 -3 70
N140 03 50 80 -3 30
N150 03 20 50 -3 30
N160 03 50 20 -3 30
N170 03 80 50 -3 30
N180 00 80 50 2
N190 00 55 65 2
N200 01 55 65 -3 70
N210 03 50 70 -3 25
N220 03 45 65 -3 25
N230 01 45 60 -3 70
N240 01 47.5 50 -3 60
N250 01 45 50 -3 60
N260 01 50 45 -3 60
N270 03 50 40 -3 25
N280 03 55 45 -3 25
N290 01 55 50 -3 60
N300 01 52.5 55 -3 60
N310 01 55 60 -3 60
N320 01 55 65 -3 60
N330 00 55 65 2
N340 00 40 37.5 2
N350 01 40 37.5 -3 60
N360 03 35 32.5 -3 25
N370 03 40 27.5 -3 25
N380 01 45 27.5 -3 60
N390 01 50 30 -3 45
N400 01 55 27.5 -3 45
N410 01 60 27.5 -3 45
N420 03 65 32.5 -3 25
N430 03 60 37.5 -3 25
N440 01 57.5 37.5 -3 40
N450 01 50 35 -3 40
N460 01 42.5 37.5 -3 35
N470 00 42.5 37.5 2
N480 00 0 0 25
N490
N500

16.5. UYGULAMA 5 :

PİYON (SATRANÇ TAŞI)




000 START MM 1 010 RECT o O3
001 TOOL 1 011 XA = 22
002 SETUP >dcxz 012 ZB = -53
003 CONTROL 4 013 GO f X 22
004 SPINDLE ON 014 Z 0
005 SPD SP = 1600 015 RECT o O4
006 FR X / M = 50 016 XA = 14
007 FR Z / M = 70 017 ZB = -25
008 GO f X 28 018 GO f X 14
009 Z 0 019 Z 0


020 ARC1 O7 049 TRIANGLE O4
021 X1 = 0 050 X1 = 14
022 Z1 = 0 051 Z1 = -31
023 X2 = 14 052 X2 = 22
024 Z2 = -7 053 Z2 = -43
025 R -7 054 GO f X 22
026 X>CLR X 055 Z -53
027 Z>CLR Z 056 ARC1 O3
028 TOOL 2 057 X1 = 22
029 GO f X 18 058 Z1 = -53
030 Z -19 059 X2 = 28
031 GO c X 8 060 Z2 = -56
032 GO f Z -21 061 R 3
033 GO c X 8 062 X>CLR X
034 GO f Z -23 063 Z>CLR Z
035 GO c X 8 064 TOOL 2
036 GO f Z -25 065 GO f X 30
037 GO c X 8 066 Z -66
038 GO f Z -27 067 GO c X 0
039 GO c X 8 068 X>CLR X
040 GO f Z -29 069 Z>CLR Z
041 GO c X 8 070 CONTROL 5
042 GO f Z -31 071 SPINDLE OFF
043 GO c X 8 072 END NEWPART
044 X>CLR X
045 Z>CLR Z
046 TOOL 1
047 GO f X 22
048 Z -25

17. Sonuç:

CNC Sistemi çok geniş ve kapsamlı bir uygulama alanına sahiptir. Bu sistem uygulandığında üretim hızı yüksek, her türlü sarfiyat az, karmaşık şekiller kolaylıkla işlenebilir, daha ucuz ve daha hassas bir imalat gerçekleştirilir.

Bu avantajlarından dolayı günümüzde CNC tezgahları gittikçe yaygınlaşmaktadır. En az bilgisayarın hayatımızda kazandığı önem ve vazgeçilmezlik kadar, imalatta önem kazanacağını, kısa bir süre içinde imalatın zorunlu olarak bu sistemle yapılacağını düşündüğümden bu konuda çalışma yapmak istedim. Yaptığım uygulamalarla önemini gördüm ve ilerde bu konudaki çalışmamın faydasını göreceğime inanıyorum.

11. G28 MIRROR IMAGE ( AYNALAMA ) KODU

Freze programının en yararlı kodlarından biri de MIRROR IMAGE ( AYNALAMA ) kodudur. Bu kod , bir şeklin X veya Y eksenlerine veya her iki eksene göre simetriğini oluşturmak amacıyla kullanılır. Simetrisi işlenecek şekil, bir önceki konuda gördüğümüz gibi bir alt program yardımıyla hazırlanır. Daha sonra simetri noktasına gidilerek aynalama MIRROR IMAGE kodu uygulanır.
MIRROR IMAGE kodu kullanılmadan önce aşağıdaki işlemleri yapmalıyız :
1.İşlem: Aynalanacak parça için bir alt program ( Subroutine ) oluşturmalıyız.
2.İşlem:Alt program oluşturulduktan sonra , takımı aynalama ekseninin başlangıç noktasına götürmeliyiz.
3.İşlem: Kademeli koordinat sistemini seçmeliyiz. ( G91 )
4.İşlem:Aynalama kodunu ve ilgili parametreyi program satırına yazmalıyız.(G28 veX,Y )

Simetri ekseni Y ekseni ise ;
X = 1 Y = 0
Simetri ekseni X ekseni ise ;
X = 0 Y = 1
Şeklin , hem X hem de Y eksenine göre simetriği alınacak ise
X = 1 Y = 1
5.İşlem: Alt programı çağırmalıyız. ( M45 ve I = 1 )
6.İşlem: Aynalama işleminden sonra tekrar G28 kodunu kullanarak
X = 0 Y = 0 yazmalıyız.
7.İşlem: Tekrar mutlak koordinat sistemine dönmeliyiz. ( G90 )

12.CNC TORNA

CNC torna tezgahları olarak çeşitli firmaların yapmış olduğu tezgahlar bulunmaktadır. Bunlardan bazıları BOXFORD, EMCO, DYNA dır. Harran Üniversitesi M.Y.O. Makine Bölümü atölyesinde BOXFORD ve DYNA MYTE 3000 CNC tezgahları bulunmaktadır.

Bilgisayarda hazırlanan programlar, DYNA MYTE 3000 CNC Torna tezgahına, hem bilgisayar yardımıyla, hem de tezgah üzerinde bulunan ve bir tür bilgisayar sayılabilen CONTROLLER adı verilen program yazma cihazı yardımıyla iletilmektedir. CONTROLLERİN 999 satır kapasiteli hafızası sayesinde kaydedilen programlar bu cihazda saklana bilmektedir.

Bu cihazın en güzel özelliği program yazımında, herhangi bir enerji kesiminde programın silinmeyişi ve ayrıca tezgahta parça işleniyorsa tekrar enerji kesiminden sonra tekrar kalınan yerden devam edilebilmesidir.

DYNA MYTE 3000 tezgahına bilgisayar bağlantısını sağlayacak kablo konfigrasyonu bulunmadığından parçaların tezgahta işlenmesi sırasında kodlar direk tezgahtan girilmektedir.


13. CNC Torna Tezgahında Koordinat Sistemi

Bu tezgahta takım ve fener milinin hareketleri klasik tezgahlarda olduğu gibidir. Yani fener mili saat yönünde dönmektedir. Takım ise X ve Z eksenleri boyunca hareket etmektedir.

14. Dyna Myte 3000 İçin Program Hazırlama
DYNA için yazılan programlar üç esas bölümden meydana gelir. Bunlar;
Başlangıç bölümü
Talaş kaldırma işlemlerinin programlandığı ve içinde döngüler bulunan esas bölüm.
Bitiş bölümü

14.1. Programın Başlangıç Bölümü : Genellikle aşağıda belirtilen satırlardan meydana gelir.

14.1.1. SETUP MM 01 : 0. Satırda tezgaha 01 no’lu programın başladığını metrik (MM) sistemin seçildiğini bildirir.

14.1.2.SET UP >dczx : Takımı, parçanın alın yüzeyine temas ettirerek bu programda sıfır noktasının tespit edilmesi sağlanır ve tezgaha bildirilir. Bu sayede X ve Z eksenleri için başlangıç noktası belirlenmiş olur. Bundan sonra takımı, parçadan uzakta bir noktaya hareket ettirerek Tool Park noktası belirlenir. Bu sayede takım değişimi sağlanmış olunur. Tool Park noktasının X ekseni doğrultusundaki mesafesi “c” ile ve Z ekseni doğrultusundaki parçadan uzaklığı “d” harfi ile ifade edilir.





14.1.3. CONTROL 4 : Soğutma sıvısı kullanılacaksa CONTROL 4 terimi ile soğutma sıvısı pompasının devreye girmesini sağlanır.

14.1.4. SPINDLE ON : Bu satırda, Fener miline bağlı motorun çalışması sağlanır.

14.1.5. SPD SP = 1600 : Bu satırda fener milinin 1600 dev/dak. hızla dönmesi sağlanır.

14.1.6. TOOL 1 : Bu satırda 1 no’lu takımın devreye girmesi sağlanır.

14.1.7. FR X/M = 50 : Bu satırda, takımın X ekseni boyunca 50 mm/dak. hızla hareket etmesi sağlanır.

14.1.8. FR Z/M = 70 : Bu satırda takımın Z eksini boyunca 70 mm/dak. hızla hareket etmesi sağlanır.
14.2. Programın Esas Bölümü : Bu bölümde programda talaş kaldırma işlemleri için gerekli komut ve döngülerin bulunduğu kısımdır.


14.2.1. GO Komutu : Takımın, Mutlak koordinat sistemini esas alarak X ve Z koordinatları ile belirtilen noktalara talaş kaldırarak hareket etmesini sağlar.

14.2.2. GO c Komutu : Takımın, X ve Z koordinatları ile belirtilen noktalara talaş kaldırarak hareket etmesini ve tekrar harekete başladığı noktaya geri dönmesini sağlar.

14.2.3. GO f Komutu : Takımın, X ve Z koordinatları ile belirtilen noktalara talaş kaldırmadan hareket etmesini sağlar.

14.2.4. GOR Komutu : Takımın kademeli koordinat sistemini esas alarak X ve Z koordinatları ile belirtilen noktalara talaş kaldırarak hareket etmesini sağlar.

GO r : Yayın yarıçapı
X :
Z :
Takımın R yarıçaplı bir yay çizerek X ve Z koordinatları ile belirtilen noktaya talaş kaldırarak hareket etmesini sağlar.

Hareket, saat istikametinde ise R ( - ) değer alır.
Hareket, saat ibresi aksi istikametinde ise R+ değer alır



Şekildeki parça üzerinde bulunan yayı oluşturabilmek için aşağıdaki komut kullanılır.
Takım önce X0 ve Z0 noktasına getirilir.
GO f X 80
Z 0
R40 ‘lık kısmın oluşturulması için ;
GO R : - 40
X : 80
Z : - 40
R16 ‘lık kısım 2 aşamada oluşturulur. A-B yayının oluşturulması için ;
GO R : 16
X : 64
Z : - 46
B-C yayının oluşturulması için ;
GO r : 16
X : 80
Z : - 52

14.3. Programın Bitiş Bölümü : Genellikle aşağıda belirtilen satırlardan meydana gelir.

14.3.1. CONTROL 5 : Soğutma sıvısını devreden çıkarır.

14.3.2. SPINDLE OFF : Fener milinin dönmesini durdurur.

14.3.3. X>X CLEAR : Takımın, X ekseni boyunca “c” ile belirlenen Tool Park pozisyona hareket eder.

14.3.4. Z>Z CLEAR : Takım, Z ekseni boyunca “d” ile belirlenen Tool park pozisyonuna hareket eder.

14.3.5. END : Program, tek bir parça için yazılmışsa programı bitirmek için kullanılır.

14.3.6. END NEWPART : Program, birden fazla parça için hazırlanmışsa programı bitirmek için kullanılır.

15. Dyna Myte 3000 CNC Torna Tezgahında Döngüler
DYNA CNC Torna tezgahında tüm döngülerde, döngü başlamadan önce takım, hem X ekseni, hem de Z ekseni doğrultusunda parçanın uç noktasına temas ettirilir.

15.1. Dikdörtgen Tornalama Döngüsü : Döngüye başlamadan önce takım, parçanın alt köşe noktasına getirilir.

RECT F ( o, i, f ) nn
RECT : Dikdörtgen tornalama döngüsü
F : Son pasoda ince talaş alınacağını belirtir.
o : Dış çapın tornalanacağını belirtir.
i : İç çapın tornalanacağını belirtir.
f : Parçanın alın yüzeyinin tornalanacağını belirtir.
nn : Paso sayısını belirtir ( Kaldırılacak talaş miktarı / 2 ).
XA : Talaş kaldırıldıktan sonraki çap ( mm )
ZB : Talaş uzunluğu
FIN : Son pasoda kaldırılacak talaş miktarı.



Bu döngüyü şekildeki parça için uygularsak;
000 START MM 01 ( 01 nolu programa başlayıp ve metrik sistemi seçilir. )
001 TOOL 01 (01 nolu takımı seçilir. )
002 SETUP>dczx ( Programda X0, Z0 ve Tool Park pozisyonu ( d,c ) belirlenir..)
003 SPINDLE 0N ( Fener mili çalıştırılır.)
004 SPD SP 1600 ( Fener milinin devir sayısı belirlenir.. )
005 CONTROL 4 ( Soğutma sıvısının devreye girmesi sağlanır. )
006 FR X/M 50 (Takımın, X eksenine 50 mm/dak hızla hareket etmesi sağlanır.)
007 FR Z/M 70 ( Takımın, Z eksenine 70 mm/dak hızla hareket etmesi sağlanır.)
008 GO f X 50 ( Takım parçanın alt köşesine getirilir.)
009 Z 0
010 RECT F o13 (Dış çap hassas olarak tornalanacak ( o ) ve paso sayısı 13 olacaktır.)
011 XA 24 ( Son çap 24 mm olacak.)
012 ZB -35 ( Tornalanacak kısmın başlangıç noktasından itibaren uzunluğu )
013 FIN 0.1 ( Son talaş miktarı 0.1 olacaktır. )
014 X>X CLEAR ( Takım Tool Park pozisyonunun X uzaklığına ( c) mesafesine getirilir.)
015 Z>Z CLEAR (Takım Tool Park pozisyonunun Z uzaklığına ( d ) mesafesine getirilir.)
016 CONTROL 4 ( Soğutma sıvısının devreden çıkması sağlanır.)
017 SPINDLE OFF ( Fener mili durdurulur. )
018 END NEWPART ( Program yeni parça işlemek için sona erdirilir. .)

Dikdörtgen Tornalama Döngüsünün Alın Yüzeyinin Tornalanması için Kullanılması Bu döngünün, alın yüzeyinin tornalanması için uygulanması, aşağıdaki parça üzerinde gösterilirse ;

Parçanın başlangıç ve bitiş bölümleri bir önceki parçanın aynısıdır. Programın esas bölümünü yazarsak;
014 GO f X 9
015 Z 0 (Takımı, alın tornalaması 9 mm ‘lik çapın köşe noktasına getirilir)
16 RECT F f 4 ( f: alın yüzeyinin tornalanacağını gösterir. Paso sayısı 4 )
017 XA 9 ( Tornalanacak çap )
018 ZB -8 ( Talaş uzunluğunun başlangıç noktasına uzunluğu )
019 FIN 01 ( Son pasoda kaldırılacak talaş miktarı 0.1 mm )
020 X>X CLEAR ( Takımı Tool Park pozisyonunun X uzaklığına (c) mesafesine getirilir.)
021 Z>Z CLEAR (Takım Tool Park pozisyonunun Z uzaklığına ( d ) mesafesine getirilir.)
022 CONTROL 4 (Soğutma sıvısının devreden çıkması sağlanır. )
023 SPINDLE OFF ( Fener milini durdurulur. )
024 END NEWPART ( Program yeni parça işlemek için sona erdirilir. )
15.2. TRIANGLE CYCLE ( Konik – Üçgen Tornalama Döngüsü ) :

Bu döngüde de takım, tornalanacak kısmın köşesine getirilir. Döngü kullanılırken;

TRIANGLE F nn

F: Son pasonun belirtilen talaş derinliğinde alınmasını sağlar.
nn: Paso sayısı ( Kaldırılacak talaş miktarı / 2 )
X1: Koniğin küçük çapı
Z1: Çapın, başlangıç noktasına uzaklığı
X2: Koniğin büyük çapı
Z2: Çapın, başlangıç noktasına uzaklığı
FIN: Son pasoda kaldırılacak talaş miktarı
15.3. Yay Oluşturma Döngüsü ( ARC1 CANNED CYCLE ) :

Döngüye başlamadan önce takın, parçanın yay oluşturulacak kısmına getirilir. ARC1 döngüsü kullanılırken gerekli parametreler ;


dış bükey yay iç bükey yay

ARC1 F nn
F: son pasonun belirtilen talaş derinliğinde alınmasını sağlar.
nn: Paso sayısı ( Kaldırılacak talaş miktarı / 2 )
X1: Yayın başlangıç noktasındaki küçük çap
Z1: Küçük çapın başlangıç noktasına olan uzaklığı
X2: Yayın bitiş noktasındaki büyük çap)
Z2: Büyük çapın başlangıç noktasına olan uzaklığı
R: Yayın yarıçapı. Yay, dış bükey ise (-), iç bükey ise (+) alınır.
FIN: Son pasoda kaldırılacak talaş derinliği


Bu döngüyü dış bükey şekil için uygularsak;
000 START MM 01
001 TOOL 01
002 SET UP>dczx
003 SPINDLE 0N
004 SPD SP 1800
005 CONTROL 4
006 FR X/M 50
007 FR Z/M 70
008 GO f X 40
009 Z 0
010 ARC1 F 8
011 X1 24
012 Z1 0
013 X2 40
014 Z2 -20
015 R -20
016 FIN 0.12
017 X >X CLEAR
018 Z>Z CLEAR
019 CONTROL 4
020 SPINDLE OFF
021 END NEWPART
Soldaki parça içinde ( iç bükey ) program aynıdır. Fakat R değeri o parçada ( - ) alınır.

15.4. ARC2 Döngüsü İle Yay Oluşturma:

Bu döngü ARC1 İle RECTANGLE döngülerinin ayrı ayrı yaptığı işlemlerin tek bir döngü ile yapılmasını sağlar. Takım her zaman olduğu gibi parçanın yay oluşturulacak kısmın sağ uç noktasına getirilir. ARC2 döngüsü kullanılırken gerekli parametreler ;

ARC2 F nn
F: Son pasonun belirtilen talaş derinliğinde alınmasını sağlar.
nn: Paso sayısı
X0: Yayın merkez noktasının oluşturduğu çap
ZB: Yayın merkez noktasının başlangıç noktasına olan uzaklığı
R: Yayın yarı çapı. Yay dış bükey ise (-), iç bükey ise (+) alınır
FIN: Son pasoda kaldırılacak talaş derinliği)

Yukarıdaki parçaların işlenmesi için gerekli program yazılırsa ;


A - Parçası için B - Parçası için
000 START MM 01 008 GO f X 36 008 GO F X 36 015 X>X CLR
001 TOLL 1 009 Z 0 009 Z 0 016 Z>Z CLR
002 SETUP>dczx 010 ARC2 F 12.0 010 ARC2 F 10.0 017 CONTROL 5
003 CONTROL 4 011 X0 12.0 011 X0 32.0 018 SPINDLE OFF
004 SPINDLE ON 012 Z0 -45.0 012 Z0 -35.0 019 END NEWPART
005 SPD SP 2000 013 R -10.0 013 R +10.0
006 FR X / M 40 014 FIN 0.16 014 FIN 0.16
007 FR Z / M 80


15.5. Delik Delme Döngüsü : Bu döngüden önce delinecek delik çapına uygun takım (matkap) seçilir. Programın takım kütüphanesinde 5 nolu takım seçilir ve bu takım istenilen çapta da seçilebilir.Bu döngüden önce takım, Z ekseni boyunca parçadan 2 mm uzakta bir noktaya getirilmelidir.


Delik delme döngüsünde kullanılan parametreler;

DRILL nn
nn: Paso sayısı
ZB: Takımın bulunduğu noktadan itibaren toplam delik derinliği



Yukarıdaki parçanın delinmesi için gerekli olan komutun uygulaması;
GO F X 0
Z 2
DRILL 12
ZB -38
15.6. Vida Açma Döngüsü ( Thread Cycle ) :

Diş açma döngüsü kullanılırken, öncelikle açılacak vidanın adımı, diş derinliği ve ağız sayısının belirlenmesi gerekir. Takım olarak programın kütüphanesinde bulunan “4” numaralı dış vida açma takımı seçilir.Fener milinin devir sayısını belirlerken, 828 (mm/dak) /Diş Adımı ³ Devir Sayısı göz önünde bulundurulması gerekir.

Örnek olarak, diş adımı 2.5 mm olan bir vida için : 828/2.5 = 331.2 dev/dak.

Fener mili hızı için en fazla hız 331.2 dev/dak olabilir. Bu durumda SPD SP = 330 yazarız. Vida açma döngüsü kullanılırken ;

THREAD F (o, i) nn

F: son pasoda ince talaş alınacağını belirtir.
o: Dış çapın tornalanacağını belirti
i: İç çapın tornalanacağını belirti
nn: Paso sayısını belirtir. Diş yüzeylerinin hassasiyeti için nn 10 olmalıdır.
XA: diş dibi derinliği
NN: NN: vida ağız sayısı)
LD: vida adımı
FIN: Son pasodaki talaş derinliği


Yukarıdaki parçada Vida adım 2.5 mm, diş dibi derinliği 1.5 mm ve vida ağız sayısı 1 dir.
000 START MM 01
001 TOOL 04
002 SET UP>dczx
003 SPINDLE 0N
004 SPD SP 330
005 CONTROL 4
006 FR X/M 25
007 FR Z/M 50
008 GO f X 25
009 Z 0
010 THREAD F o 10
011 XA -1.50
012 ZB -10.0
013 NN 1
014 LD 2.5
015 FIN 0.16
016 X>X CLEAR
017 Z>Z CLEAR
018 CONTROL 4
019 SPINDLE OFF
020 END NEWPART


16. Freze Tezgahında İşlenmiş Bazı Parçalar

16.1.UYGULAMA:1

F : Takımın ilerleme hızı

Aşağıdaki örnekte G79 kodu kullanılırken X :101-32 = 69,Y:28-28= 0, Z:15, J:5, F:90 (mm/dak)

Değerler belirlendikten sonra,G79 kodu ile tek bir satırda kanalın frezelenmesi sağlanmış olur.


BC kanalını açmak için programı yazalım.

LINE G M X Y Z I J F S
N10 90
N20 71
N30 03 2500
N40 0 0 25 2 3 1
N50 00 32 28 2
N60 79 69 0 -15 5 90

Takım B-C kanalını açtıktan sonra, B noktasına gelerek parçadan 2 mm yukarıda durur.
B-D kanalını frezelemek için aşağıdaki programı yazarsak ;

X : 97 – 32 = 65
Y : 52 – 28 = 24

LİNE G M X Y Z I J F S
N10 90
N20 71
N30 03 2500
N40 0 0 25 2 3 1
N50 00 32 28 2
N60 79 65 24 -15 5 90

B-C kanalını açmak için ; X : 32 – 32 = 0 Y : 62 – 28 = 34
LİNE G M X Y Z I J F S
N10 90
N20 71
N30 03 2500
N40 0 0 25 2 3 1
N50 00 32 28 2
N60 79 0 34 -15 5 90


9.1.Noktadan Noktaya Kanal Açma Döngüsü (G79) : Belirli iki nokta arası derin kanalların frezelenmesi için kullanılır.

Bu döngü kullanılırken takım G00 koduyla ilk önce işlencek olan yerdeki noktaya getirilir ve 2mm yüksekte tutulur. daha sonra G79 koduyla beraber X (kanalın yatayla başlangıç noktası – kanalın yatay bitiş noktası), Y (kanalın dikey başlangıç noktası – kanalın dikey bitiş noktası), Z (kanalın derinliği), J (paso sayısı) ve F (takım hızı) kodlarındaki değerler girilir.
Yukarıdaki örnekte G79 kodunu B - C noktalarında uygularsak;
X = 115 – 30 = 85 , Y= 70 – 70 = 0 , Z = 17 , J = 5 , F = 80 (mm/dak)
LİNE G M X Y Z I J F S
N10 90
N20 71
N30 0 0 25 2 3 1
N40 03 2000
N50 00 30 70 2
N60 79 85 0 -17 05 80

Takım, B-C kanalını açtıktan sonra, C – D kanalını açmak için takım, C noktasına getirilerek parçadan 2 mm yüksekte tutulur.

X = 115 – 115 = 0 , Y= 20 – 70 = -50 , Z = 17 , J = 5 , F = 80 (mm/dak)


B – D kanalı için, takım B noktasına G00 kotuyla getirilir.
X = 115 – 30 = 85 , Y= 20 – 70 = -50 , Z = -17 , J = 5 , F = 80 (mm/dak)

N90 00 30 70 2
N100 79 85 -50 -17 5 80


9.2. G88 Dikdörtgen Frezeleme Döngüsü :
Belirli uzunluk, genişlik ve derinlikteki boşlukların belirtilen pasoda işlenmesini sağlayan döngüdür. Bu döngü kullanılırken takım, işlenecek bölümün tam ortasına getirilir ve parça yüzeyinden 2 mm yukarıda tutulur. G88 döngüsü kullanılırken ;

X : İşlenecek dikdörtgenin X eksenindeki uzunluğu
Örnek parçada 89 – 42 = 27
Y : İşlenecek dikdörtgenin Y eksenindeki uzunluğu
Örnek parçada 51 – 23 = 28
Z : İşlenecek derinlik
Örnek parçada = 16
J : Paso sayısı ( Derinlik / 2 )
Örnek parçada 16 / 2 = 8
F : İlerleme hızı
Takım işlenecek kısmın ortasına getirilir ve parçadan 2 mm yukarıda tutulur. Daha sonra G88 kodu ile bu kodla ilgili değerleri yazarak Döngü başlatılır.


LİNE G M X Y Z I J F S
N10 00 65,5 37 2
N20 88 47 28 -16 8 80

Döngü bittikten sonra takım , döngüye başladığı noktaya geri döner.

9.3. G89 Dairesel Frezeleme Döngüsü :
Bu döngü, belirli çapta ve derinlikte boşlukların işlenmesini sağlar.Bu döngü kullanılırken takım, G88 kodunda olduğu gibi işlenecek bölümün tam ortasına getirilir ve parça yüzeylerinden 2 mm yukarıda tutulur. G89 döngüsü kullanılırken takım işlenecek kısmın ortasına getirilir ve parçadan 2 mm yukarıda tutulur. Daha sonra G89 kodu ve bu kodla ilgili değerler yazılarak Döngü başlatılır.
X : İşlenecek dairenin dış çapı
Örnek parçada : 50
Y : İşlenecek dairenin iç çapı
Örnek parçada :0
Z : İşlenecek derinlik
Örnek parçada : 16
J : Paso sayısı ( Derinlik / 2 )
Örnek parçada : 16 / 2 = 8
F : İlerleme hızı

LINE G M X Y Z I J F S
00 63 38 2
89 50 0 -16 8 80

Döngü bittikten sonra takım, döngüye başladığı noktaya geri döner.
9.4. G87 Tabak Frezeleme Döngüsü :
Bu döngü, dış ve iç çapı belirli olan boşluğun konik biçimde işlenmesini sağlar. Bu döngü kullanılırken takımı,G89 kodunda olduğu gibi işlenecek bölümün tam ortasına getirilir ve parça yüzeyinden 2mm yukarıda tutulur. G87 döngüsü kullanılırken:

X:İşlenecek dairenin dış çapı
Örnek parçada:50
Y:İşlenecek dairenin iç çapı:
Örnek parçada:10
Z:İşlenecek derinlik:
Örnek parçada:16
I: Derinlik faktörü: (Genellikle 1 alınır)
J: Paso sayısı ( Derinlik / 2 )
Örnek parçada: 16 / 2 = 8
F : İlerleme hızı


LINE G M X Y Z I J F S
00 63 39 2
87 50 10 -16 1 8 80

9.5. Delik Delme Döngüsü :
Takım çapının en fazla 2 katı derinlikte olan deliklerin delinmesinde kullanılır. Bu döngü kullanılırken takım, delinecek noktaya getirilir ve parça yüzeyinden 2 mm yukarıda tutulur.
Bu döngü kullanılırken Takım , işlenecek kısmın ortasına getirilir ve parçadan 2 mm yukarıda tutulur. Daha sonra G81 kodu ve bu kodla ilgili değerler yazılarak Döngü başlatılır.
Z : Delik derinliği
Örnek parçada : 26 mm
F : Takımın ilerleme hızı

Yukarıda şekle göre G00 komutuyla önce takım başlangıç koordinatlarına hızlı bir şekilde getirilir. Takım iş parçasından 2 mm yükseklikte tutulur. G81 komutuyla birlikte Z’ ye delik derinliği ve F’ ye takım hızı girilir.

LINE G M X Y Z I J F S
00 55 36 2
81 -26 8 80

9.6. G82 Beklemeli Delik Delme Döngüsü :

Bu döngüde, iş parçaları üzerinde bulunan ve iç yüzeyleri ve dip kısımlarının temiz olması istenilen deliklerde kullanılır. G00 komutuyla takım önce başlangıç koordinatlarına hızlı bir şekilde getirilir. Takım iş parçasından 2 mm yükseklikte tutulur. G82 Komutuyla birlikte Z’ ye delik derinliği, J’ ye bekleme süresi ve F’ ye takım hızı girilir.

LİNE G M X Y Z I J F S
N10 00 80 60 2
N20 82 -30 8 50


9.7. Pasolu Delik Delme Döngüsü :
Bu döngü, iş parçaları üzerinde bulunan ve derin olan derinliklerin delinmesinde kullanılır. Bu döngünün kullanılmasındaki amaç çıkan talaşların dışarı atılarak matkabın sıkışmasını önlemektir.
Bu döngü kullanılırken:
Z : Delik derinliği
J : Paso derinlik faktörü (0.1 ile 0.99 arasında seçilir)
F : takım ilerleme hızı
Örnek olarak : 30 mm derinlikteki deliği 4 mm çapındaki takımla delmek için J değeri 0.6 seçelim.Böylece :
Birinci pasoda delinecek derinlik : 2 x takım çapı =2 x 4mm = 8 mm
İkinci pasoda delinecek derinlik : 0.5 x ilk derinlik = 0.75 x 8 = 6 mm
Toplam derinlik = 8 +6 = 14 mm
Üçüncü pasoda delinecek derinlik : 0.75 x 14 mm = 10.5 mm
Toplam derinlik = 14 + 10.5 =24.5 mm
Dördüncü pasoda delinecek derinlik : 0.75 x 24.5 = 18.4 mm
Toplam derinlik =18.4 + 24.5 = 42.9 mm
Takım Z derinliğinde belirtilen –30 mm derinliğine geldiğinde delme işlemi sona erer.

LİNE G M X Y Z I J F S
N10 00 80 60 2
N20 83 -30 0.75 50

9.7. G83 Pasolu Delik Delme Döngüsü :
Bu döngü, iş parçaları üzerinde bulunan ve derin olan derinliklerin delinmesinde kullanılır. Bu döngünün kullanılmasındaki amaç çıkan talaşların dışarı atılarak matkabın sıkışmasını önlemektir.
Bu döngü kullanılırken:
Z : Delik derinliği
J : Paso derinlik faktörü (0.1 ile 0.99 arasında seçilir)
F : takım ilerleme hızı
Örnek olarak : 30 mm derinlikteki deliği 4 mm çapındaki takımla delmek için J değeri 0.6 seçelim.Böylece :
Birinci pasoda delinecek derinlik : 2 x takım çapı =2 x 4mm = 8 mm
İkinci pasoda delinecek derinlik : 0.5 x ilk derinlik = 0.75 x 8 = 6 mm
Toplam derinlik = 8 +6 = 14 mm
Üçüncü pasoda delinecek derinlik : 0.75 x 14 mm = 10.5 mm
Toplam derinlik = 14 + 10.5 =24.5 mm
Dördüncü pasoda delinecek derinlik : 0.75 x 24.5 = 18.4 mm
Toplam derinlik =18.4 + 24.5 = 42.9 mm
Takım Z derinliğinde belirtilen –30 mm derinliğine geldiğinde delme işlemi sona erer.

LİNE G M X Y Z I J F S
N10 00 80 60 2
N20 83 -30 0.75 50
9.8. G86 Daire Çevresine Delik Delme Döngüsü: Bu döngüye dairesel eksen üzerinde delme döngüsü de denir. Özelliği , bir dairesel eksen (Çember ) üzerinde bulunan ve aralarında belirli bir açı olan birden fazla sayıda deliklerin delinmesi için kullanılır. Bu döngüde esas olan delikler arasındaki açının eşit olmasıdır.

Bu döngü kullanılırken takım G00 komutuyla işlenecek bölgenin tam ortasına getirilir. G86 döngüsüyle birlikte ;
X = 10 delinecek delik sayısı,
Z = -3 mm delinecek derinlik,
I=30 ve J=0 İlk deliğin merkez noktasına göre koordinatları veya dairenin yarıçapı
F= 80 ilerleme hızı
LİNE G M X Y Z I J F S
N10 00 80 80 2
N20 86 10 -3 25 0 80

10.Alt Program ( Subroutine ) Kullanarak Bir Program Yazma
Alt programlama, bir program içinde aynı işlemlerin tekrar tekrar yazılmasını önlemek için yazılan alt programdır. Alt programlama işlemini, WINWORD programındaki COPY ve PASTE ( kopyala ve yapıştır) işlemlerine benzetebiliriz.Program içerisinde önce alt program hazırlanır. Daha sonra istenilen noktalara gidip çağrılır. Alt program içinde kademeli koordinat sistemi kullanılır.Alt program hazırlarken;
M43 : Alt program hazırlama
I : Hazırlanan Alt program numarası (M43 ile birlikte kullanılır)
M44 : Alt programı bitirme
M45 : Hazırlanmış olan alt programı çağırma ( M45 çağrılırken “I” çağrılan alt program numarası kullanılır. )
Yukarıdaki şekildeki tekrarlanan parçalar , takım ilk önce başlangıç noktasına G00 koduyla getirilir. ve N60. satırda alt program oluşturmak için, M sütununa “43” ve I sütununa alt program satırlar yerine “S10”, “S20”...........gibi alt programlar oluşur.
S10. Satırında, takımı 3 mm parçaya daldırmak için G01 kodunu kullanırız. Batma derinliği olarak Kademeli koordinat sisteminde bulunduğumuz için “-5” yazarız. Parçadan 2 mm yukarıda bulunduğumuz için hareket derinliği –(2 mm + 3 mm)= -5 mm olur. F sütununa takımın ilerleme hızı 80 yazılır.

S20. Satırda “G03” kodunu kullanarak “X” doğrultusunda 15 mm ve “Y” doğrultusunda -15 mm giderek oluşturulacak bir yay için;
X = 15, Y = -15, I =15, J = 0 ve F = 50 ( “Z” sütununa bir şey yazılmaz çünkü takım parçanın içindedir).

S30. Satırda G 01 koduyla X doğrultusunda 15 mm gidilir. F = 80

S40. Satırda “G03 koduyla tekrar “X” doğrultusunda 15 mm ve “Y”doğrultusunda 15 mm giderek yeni bir yay oluşturulacaktır. Bu yay için;
X = 15, Y = 15, I =0, J = 15 ve F = 50

S50. Satırda G 02 koduyla X doğrultusunda – 15 , Y doğrultusunda 15 mm giderek yeni bir yay oluşturulur.
X = -15, Y = 15 , I = 0 , J = 15 ve F = 50


S70. Satırda G 02 koduyla X doğrultusunda – 15 , Y doğrultusunda -15 mm giderek yeni bir yay oluşturulur.
X = -15, Y = -15 , I = 15 , J = 0 ve F = 50
S.80 satırda alt programı bitirmek için M44 kodu kullanılır.
N80. satırda talaş kaldırmadan X = 70 , Y = 20 noktasına gidilir.
N90. satırda M 45 kodu ile yapılan 1 numaralı alt program çağrılır ve şekil oluşur.
N100. satırda talaş kaldırmadan X = 70 , Y = 60 noktasına gidilir.
N110. satırda M 45 kodu ile yapılan 1 numaralı alt program çağrılır ve şekil oluşur.
N120. satırda talaş kaldırmadan X = 15 , Y = 60 noktasına gidilir.
N130. satırda M 45 kodu ile yapılan 1 numaralı alt program çağrılır ve şekil oluşur.
N140. satırda X = 12,5 Y = 35 noktasına talaş kaldırmadan gidilir.
N150.satırda yeni bir alt program oluşturmak için M 43 ve alt program numarası olarak I = 2 girilir.
S10.satırda G 89 koduyla dairesel frezeleme yapılır.
S20. satırda alt programı bitirmek için M 44 kodu kullanılır.
N160. satırda talaş kaldırmadan X = 65 , Y = 35 noktasına gidilir.
N170. satırda M 45 kodu ile I = 2 no’lu alt program çağırılır ve şekil oluşur.
N180. satırda talaş kaldırmadan X = 112,5 , Y = 35
N190. satırda takım başlangıç noktasına getirilir.

--------------------------------------------------------------------------------

1. NC (NUMERİCAL CONTROL)


Sayısal kontrol (NC –Numerical Control), takım tezgahlarının sayı harf vb. sembollerden meydana gelen ve belirli bir mantığa göre kodlanmış komutlar yardımıyla işletilmesidir.Komutlar ilgili takım tezgahına veri blokları şeklinde yüklenir. Her veri bloku tezgahın anlayabileceği bir dizi komuttan meydana gelir.Bu komutları daha sonra açıklayacağım.

Sayısal kontrol, metal ve metal olmayan her türlü malzemelerin talaş kaldırmak suretiyle işlenmesinde kullanılan tüm takım tezgahlarında kullanılır.


2. CNC (COMPUTER NUMERİCAL CONTROL)


Bilgisayarlı Sayısal Kontrol(CNC- Computer Numerical Control), takım tezgahlarının sayısal komutlarla bilgisayar yardımıyla kontrol edilmesidir.
CNC Tezgahlarda, NC tezgahlardan farklı olarak bir bilgisayarlı kontrol ünitesi bulunur.Böylece NC programları ,kesicilerle ilgili bazı teknik ve ofset bilgileri kalıcı olarak tezgah hafızasında saklanabilir. Ayrıca imalatın her aşamasında programa müdahale edilir ve programda istenilen değişiklikler yapılır.

Bilgisayardaki programda ,tezgahların hareketlerini kontrol etmek için harfler ve sayılardan oluşan komutlar kullanılır.(G ve M harfleri)

Mesela programda G00 kodu ,takımın talaş kaldırmadan ,koordinatları belirtilen noktaya gitmesini sağlamak için kullanılır.Aynı şekilde M03;takımın bağlı bulunduğu mili ,saat yönünde harekete başlatır ve belirli bir devirde dönmesini sağlar. M05 kodu ise ,takımın bağlı bulunduğu milin durmasını sağlar.

Endüstride kullanılan tüm CNC tezgahlarında, G (İngilizce okunuşu- ciy) ve M (İngilizce okunuşu - em ) kodları olarak ifade edilen bu özel kodlar ISO (Uluslararası Standartlar Kuruluşu)tarafından standartlaştırılmıştır.
İlk CNC freze tezgahından günümüze NC teknolojisi hemen her alanda yaygın olarak kullanılmaktadır.Bu uygulamalardan bazıları şunlardır; tornalama, frezeleme, delme, taşlama, alevle kesme, bükme, form verme, üç boyutlu ölçme, elektro erozyon ve robot uygulamaları.


3.CNC TEZGAHLARININ AVANTAJLARI

a.Programların kaydedilmesi: CNC tezgahların en önemli özelliği, yazılan parça programlarının kontrol ünitesinin belleğinde depolanabilmesidir.Bu program bellekten çağrılarak defalarca kullanılabilir. Parça programları elektrik kesildiğinde ya da tezgahın enerjisi kapatıldığında da bellekte kalacaktır.

b.Düzenleme: Bellekteki bir parça programının üzerine değişiklik yapılması, bir hatanın düzeltilmesi yada bir programda yeni eklemeler ve düzenlemeler yapılması son derece kolaydır.

c.Çevrim fonksiyonu: Sık kullanılan çeşitli uygulamalar ( silindirik, alın ve konik tornalama, vida açma, dikdörtgen cep boşaltma vb.) bellekte kayıtlıdır. Çevirim (döngü ) fonksiyonu parça programlarının yazılımını önemli ölçüde kısaltır .

d.Alt programlar:Bir programın içinde iş parçasının değişik kısımlarında uygulanacak olan tekrar işlemleri olabilir.Aynı programın , farklı koordinatlar için tekrar yazılması yerine , bunun için bir alt program yazılır ve istenilen yerde çağrılarak uygulanır.Bu ise yazılacak parça programını kısaltacaktır.

e.Kesici telafisi:Kesici takımların uzunluk , çap ve takım ucu yarıçapı değerleri birbirinden farklıdır. CNC tezgahlarda kesici bilgileri kontrol ünitesine girilir.Kontrol ünitesi bu bilgilere göre gerekli hesaplamaları yaparak kesici telafilerini (kompanzasyon) yerine getirir;iş parçasının tam ölçüsünde çıkması için kesicilerin boyut farklarını matematiksek olarak hesaplayarak ölçülere ekler yada çıkarır.Böylece iş parçaları programda ve teknik resimde verilen değerlerde işlenmiş olur.

f.İdeal işleme koşulu:Üretim anında kesme şartları sürekli olarak kontrol ünitesi tarafından izlenir ve gerekli düzenlemeler anında yapılır. Örneğin torna tezgahında bir alın tornalama işleminde kesici, dış çaptan merkeze doğru hareket ederken aynanın devri de otomatik olarak artacaktır.
g.Simülasyon: Yazılan programın üretimine geçilmeden önce bu program kontrol ünitesinde bulunan ekranda (VDU) grafik olarak işlenir, yani simüle edilir. Bu simülasyon sonucu parçanın üretimine geçilmeden önce yazılan programın doğruluğu test edilmiş olur.

h.Diğer üniteler ile iletişim: Diğer bilgisayarlar ile iletişim kurulabilir. Bu şekilde, kontrol ünitesinin belleğindeki bir program merkezi bir bilgisayara gönderilebilir yada başka bir bilgisayardaki program tezgaha aktarılarak işlenebilir.

j.Arızanın bulunması: CNC Tezgahında bir arıza olduğunda, elektronik aksam kontrol ünitesine test ettirilebilir. Kontrol ünitesi, arızanın hangi birimde olduğunu tespit ettikten sonra bu bilgiyi grafik ekranda görüntüler.

k.Kesicilerin otomatik değişimi: CNC tezgahlarda üretim yüksek hassasiyette gerçekleştirilir ve üretilen parçaların tamamı birbirinin özdeşidir. Bu ise sanayinin en fazla gereksinim duyduğu aynı tolerans değerlerine sahip özdeş parçaların seri üretimini sağlar.
CNC tezgahlarının yukarıda bahsedilen böylesine avantajlarının yanı sıra birkaç dezavantajlarından söz edilebilir. Bunlar; tezgahın ilk alım fiyatının yüksek olması, bakımının daha masraflı olması ve daha eğitimli tezgah operatörüne gereksinim duyulmasıdır.

4. CNC TEZGAHLARINDA KESİCİ TAKIMLAR

CNC tezgahlarda işleme süresini ve işleme kalitesini en fazla etkileyen faktörlerin başında kesici takımlar ve bunların bağlanma sistemleri gelir. Bu tezgahlarda kullanılacak kesici uç ve takımların şu özelliklere sahip olması gerekir.
Kesici uç kolayca değiştirilebilir.
Çıkan talaşları kırma özelliği olmalıdır.
Kesici takım sağlam ve dengeli bağlanabilmelidir.
Kesici uç hassas olarak bağlana bilmelidir.
Kesici takım değişimi kolay ve hızlı olmalıdır.
Kesici uç yüksek sıcaklıkta sertliğini kaybetmemelidir.
Kesici Takım Gereçleri: CNC tezgahlarında kullanılan kesiciler; HSS kesiciler ve sert metal uç kesicilerdir.
HSS Kesici Takımlar: HSS kesiciler tek parça olarak kullanılır. Bu kesiciler küçük çaplı deliklerin delinmesi, kanal açılması, vb. işlerde kullanılır.

Sert Metal Uçlar: Sert metal uç kesiciler değişik boyut ve şekillerde standart olarak üretilir. Her bir uçta (ucun tasarımına bağlı olarak 6,8 yada daha fazla kesme kenarı bulunur. Bir kenar köreldiğinde, diğer bir kenar kesme yapacak konuma indekslenir.
Kesici uçların en önemli avantajları; standart ve hassas boyutlarda üretilmesi, doğru kesme geometrisine sahip olması, hızlı değiştirilmesi ve bileme işleminin olmamasıdır. Kesici ucun bütün kenarları kullanıldıktan sonra bu uç yeni bir uç ile değiştirilerek işleme kanılan yerden devam edilebilir. ISO talaş kaldırma için sert metal kesicileri 3 ana gurupta toplamıştır.

P: uzun talaş veren malzemelerin işlenmesinde kullanılan sert metal kesiciler ( çelik, çelik döküm, paslanmaz çelik, uzun talaş bırakan temper döküm vb.)
M: işlenmesi güç olan malzemeleri işlenmesinde kullanılan sert metal kesiciler ( manganlı sert çelik, ısıya dayanıklı çelikler, paslanmaz çelik, sert döküm vb.)
K: kısa talaş bırakan malzemelerin işlenmesinde kullanılan sert metal kesiciler ( döküm, sert çelikler, demir dışı metaller, alüminyum vb.)

5. CNC TEZGAHLARINDA TAKIM MAGAZİNİ

CNC tezgahlarında birden fazla kesici takım kullanılır. Bu kesiciler, magazin olara adlandırılan bir takımlıkta bulunur ve programda yer alan sıraya göre buradan değiştirilerek iş parçasından talaş kaldırırlar. ( bu takımlık torna tezgahlarında taret olarak adlandırılır.)
Takım magazini tezgahın yapısına göre hidrolik, pnömatik yada servo motor tahrikiyle çalışır. Magazin dönerek pozisyona gelmesini sağlayan komutu kontrol ünitesinden alır. Bu ünite takımın bağlandığı istasyonun pozisyona gelip gelmediğini de denetler.
6. CAD/CAM SİSTEMLERİ

CAD/CAM sistemi, işletmelerdeki verimliliği arttırmak için tasarım ve imalat sürecinin bilgisayar ortamında birleştirilmesi işlemidir. CAD/CAM kullanıcısı, tasarım ve üretim yazılımlarını kullanarak; önce ürünün teknik resmini ve modellemesini gerçekleştirir. Daha sonra bu çizimden yararlanarak parça üretimi için gerekli olan NC kodlarını bilgisayar yardımıyla üretir.
CAD/CAM sistemleri ayrıca üç boyutlu modellerin montajını görme ve analiz etme kolaylığı sağlar böylece, iş parçasının, üretimine geçilmeden önce güvenirliği ve dayanıklılığı test edilerek olası hatalar baştan düzeltilebilir.
CAD/CAM sistemlerinde yüzeyi, bir parçanın kabuğunun matematiksel temsilidir. Parçanın kabuğu (shell) bir çadırın sıkıca bağlanarak gerilmiş bezine benzetilebilir. Bu iki ucu arasındaki eğimli yüzey, yüzlerce düz yüzey ile tanımlanır. Eğri yüzeyleri tanımlamak için kullanılan düz yüzeylerin hesaplanmasında CAM sistemleri, NURBS (Non uniform Rational B-Spline) gibi çeşitli standartlardan yararlanır.
CAD/CAM sistemlerindeki gelişmeler 1950’li yıllarda MIT’ın NC tezgahı üretimi çalışmaları sırasında başladı. MIT, televizyona benzeyen ilk grafik ekranı ( CRT- cathode ray tube) Whirlwind bilgisayara bağlayarak basit resimler üretti. Bunu, en yaygın programlama dili APT’nin (Automatically programmed tools) geliştirilmesi izledi.
Ivan sutherland’ın 1962 yılında tez olarak yayınladığı Sketch pad sistem, CAD’ın kilometre taşıdır. Çeşitli grupların bu tez üzerinde yaptıkları geliştirme çalışmaları sonucu Bilgisayar destekli Tasarım (CAD) kavramı ortaya çıkmış ve kullanılmaya başlanmıştır. 1970 yıllardaki gelişmeler arasında IGES (ınitial Graphics Exchange Speci fication) kullanımı da yer almıştır.
1970’ler ayrıca bilgisayar tasarım uygulamaları olarak bilinir. Turnkey (Hazır) sistemler, tasarımcılara model ve çizim yapabilmeleri için üç boyutlu merkezileştirilmiş veri tabanları sağladı. Bu sistemler başlangıçta tel çerçeve ( wireframe) modellemeye destek vermekte, yüzey (surface) uygulamaları ise kısıtlı kalmaktaydı. Bu nedenle yalnız temel tasarım uygulamaları yapılabilmekteydi,ama endüstrinin gerçek tasarım sorunlarını çözmekten uzaktı.
80’li yıllar CAD/CAM teknolojisinin başını çektiği yıllar olarak sayılabilir. Bu dönemde yeni teoriler ve algoritmalar geliştirildi.Temel hedef, geleceğin fabrikasını kurmak için tasarım ve imalatın değişik öğelerini bütünleştirerek otomasyona geçmekti.
7.CNC FREZEDE KOORDİNAT SİSTEMLERİ

CNC takım tezgahlarında, eksen tanımlamaları için kartezyen koordinat sistemi kullanılır.CNC freze tezgahlarında 3 temel eksen vardır. Bunlar; tezgah tablasının boyuna ve enine hareket eksenleri ( X,Y ) ve iş milinin eksenidir (Z ). Bu tezgahlarda her üç eksen de birbirine 90 derece açıda yani birbirlerine dik konumdadır.

7.1. Mutlak ( Absolute) Koordinat Sistemi

Bu sistemde belirli bir nokta, başlangıç Noktası (0,0,0 ) olarak belirlenir ve takımın hareket edeceği noktaların başlangıç noktasına olan uzaklıkları dikkate alınır.





A noktasının yeri : X = 0 , Y = 0 , Z = 9
B noktasının yeri : X = 11 , Y = 18 , Z = -5
C noktasının yeri : X = 37,5 , Y = 38 , Z = -2
D noktasının yeri : X = 60 , Y = 26 , Z = -4
E noktasının yeri : X = 88 , Y = 52 , Z = 0


7.2. Artırımlı-Kademeli (Inremental) Koordinat Sistemi

Bu sistemde takımın hareket edeceği nokta, bir önce bulunduğu noktaya göre belirlenir.Başka bir ifade ile takımın bir önce bulunduğu nokta, başlangıç noktası(0,0,0) olarak kabul edilir ve bulunan noktanın bir önceki noktaya olan uzaklığı, noktanın sağında veya solunda yada yukarı veya aşağısında olmasına göre belirlenir.

Örnek olarak aşağıdaki şekilde takımın hareket ettiği noktaların koordinatlarını belirlersek:






A noktasının başlangıç noktasına göre koordinatları:

A noktasının yeri : X = 0 , Y = 0 , Z = 9
B noktasının yeri ( A noktasına göre ) : X = 11 , Y = 18 , Z = -14

C noktasının yeri ( B noktasına göre ) : X = 26 , Y = 14 , Z = + 3

D noktasının yeri ( C noktasına göre ) : X = 20 , Y = -6 , Z = -2

E noktasının yeri ( D noktasına göre ) : X = 28 , Y = 24 , Z = + 4





8. ISO (Uluslar arası Standartlar Kurumu ) TARAFINDAN FREZE TEZGAHLARINDA

KABUL EDİLMİŞ BAZI G ve M KODLARI

Bilgisayardaki program yardımıyla tezgahları kontrol edebileceğimizi belirtmiş ve bu kontrolü sağlamak için ISO ( Uluslar arası Standartlar Kurumu ) tarafından standartlaştırılmış olan bazı G ve M kodları:
8.1.G KODLARI

KODU GÖREVİ
G90 Takımın başlangıç noktasına ( Mutlak noktaya göre ) hareket etmesini sağlar

G91 Takımın bir önceki konumuna göre ( Kademeli- Artırımlı olarak ) hareket etmesini sağlar.
G70 İNÇ- (IMPERIAL ) Birim Sisteminin kullanılmasını sağlar.
G71 METRIK Birim Sisteminin kullanılmasını sağlar.
G00 Takımın, talaş kaldırmadan belirtilen noktaya hareket etmesini sağlar.
G01 Takımın, talaş kaldırarak belirtilen ilerleme hızında doğrusal olarak hareket etmesini sağlar.
G02 Takımın, talaş kaldırarak ilerleme hızında ve bir yörünge etrafında saat yönünde hareket etmesini sağlar.
G03 Takımın, talaş kaldırarak belirtilen ilerleme hızında ve bir yörünge etrafında saat yönünün aksi istikametinde hareket etmesini sağlar.
G79 Takımın iki nokta arasında belirli derinlikte ve takımın genişliğinde kanal açmasını sağlar.
G88 Takımın belirli genişlik, uzunluk ve derinlikte frezeleme yapmasını sağlayan Dikdörtgen Frezeleme Döngüsüdür.
G89 Takımın belirli çapta ve derinlikte dairesel frezeleme yapmasını sağlayan bir döngüdür.
G87 Takımın belirli çapta ve derinlikte ancak konik olarak ( tabak şeklinde ) dairesel frezeleme yapmasını sağlayan bir döngüdür.
G81 Takımın, en fazla çapına kadar olan derinlikteki delikleri delmesini sağlayan Delik Delme Döngüsüdür.
G82 Takımın, delme sırasında belirli bir süre beklemesini sağlayan Beklemeli Delik Delme Döngüsüdür.
G83 Takımın, derin deliklerin delinmesinde (takım çapının iki katından fazla ) delme işleminin pasolu olrak yapılmasını sağlayan Pasolu Delik Delme Döngüsüdür.
G28 Daha önce frezelenmiş bir bölgenin bir eksene göre simetrisini Frezeleyen Ayna Frezeleme Döngüsüdür.



M KODLARI

KODU GÖREVİ
M03 Takımın bağlı bulunduğu motoru çalıştır, takımın saat ibresi yönünde ve belirli bir devirde dönmesini sağlar.
M04 Takımın bağlı bulunduğu motoru çalıştırır,takımın saat ibresinin aksi istikamette ve belirli bir devirde dönmesini sağlar.
M05 Takımın bağlı bulunduğu motorun durmasını sağlar.
M06 Takımın değiştirilmesini sağlar.
M08 Soğutucunun bağlı bulunduğu motoru çalıştırır.
M09 Soğutucunun bağlı bulunduğu motoru durdurur.
M02 Programın sonunu belirtir(Sadece bir parça işlenecekse)
M30 Programın sonunu beliritr.(Birden fazla parça işlenecekse)
M99 Programın sonunu belirtir. (Programa daha sonra devam edilecekse programı geçici olarak durdurur)
M43 Programın içinde bir alt programın oluşmasını sağlar.)
M44 Alt programın sona ermesini sağlar.
M45 Hazırlanmış olan alt programın çağrılmasını sağlar.



8.1.1. G00 KODU

Takımın talaş kaldırmadan belirtilen noktaya hareket etmesini sağlar.



Takımı A noktasından B noktasına talaş kaldırmadan götürmek istiyorsak

;


G M X Y Z I J F S
00 35 40 2


8.1.2. G01 KODU

Takımın belirtilen noktaya, talaş kaldırarak doğrusal hareket etmesini sağlar. Bu kod kullanılırken mutlaka takımın ilerleme hızı Feed Rate (mm/dak) belirtilmeli ve bu değer “F” sütununun altına yazılmalıdır.

Şekilde, başlangıç noktasında bulunan takımı G00 kodunu kullanarak önce “C” noktasına hareket ettirelim. Takımı parça yüzeyine çarpmaması için 2 mm lik bir mesafede tutmak gerekir. Bu yüzden “Z” değeri 2 yazılır.


Şekilde başlangıçta Orijinde noktasında bulanan takımı G00 komutuyla ilk önce talaş kaldırmadan A noktasına ve oradan da talaş kaldırarak B noktasına götürmek için G01 komutu kullanılacaktır.

G M X Y Z I J F S
00 12 14 2
G01 komutuyla A noktasında bulunan takım Z ekseninde 3 mm daldırılır ve takım B noktasına götürülür. .

G M X Y Z I J F S
00 12 14 2

01 35 40 -2.5 80

LİNE
G M X Y Z I J F S
N10 00 12 14 2
N20 01 12 14 -3 80
N30 01 35 40 -3 80

8.1.3 G02 KODU

Takımın talaş kaldırarak belirtilen ilerleme hızında ve bir yörünge etrafında saat yönünde hareket etmesini sağlar. (90 derece ve daha küçük yayların çizilmesinde kullanılır.)

Bu kodun uygulanmasında takımın bulunduğu yayın başlangıç noktasını, yayın merkez noktasını ve yayın bitiş noktalarını belirlememiz gerekir.
Aşağıdaki şekle göre



Yukarıdaki şekilde başlangıçta Orijinde bulunan takımı G00 komutuyla ilk önce talaş kaldırmadan A noktasına ve daha sonra A noktasından B noktasına G 02 koduyla gitmek için ( C noktası yayın merkezi olmak üzere ) ;

LİNE G M X Y Z I J F S

N10 00 36 31 2
N20 01 36 31 -3 80
N30 02 63 58 -3 27 0 50
B-C doğrumuz y eksenine paralel olduğu için J = 27 , I = 0 olur.

9. FREZE TEZGAHINDA KULLANILAN DÖNGÜLER

Birkaç pasoda kaldırılması gerekli olan talaşın birden fazla kodla değil de bir kodla kaldırılması işlemidir.

Noktadan Noktaya Kanal Açma Döngüsü (G79) : Belirli iki nokta arası derin kanalların frezelenmesi için kullanılır. G79 kodu kullanılırken :
X : Kanalın yatay başlangıç noktası
kanalın yatay bitiş açısı
Y : Kanalın dikey başlangıç noktası
kanalın dikey bitiş açısı
Z : Kanalın derinliği
J : Paso sayısı

------alıntıdır-----

Ülkemizde imalatçılarımızın dikkat etmesi gereken unsurların başında "doğru CNC tezgah seçimi" gelmektedir. Birçok imalatçı, imal ettiği ürüne uygun, ihtiyaçlarını tam olarak karşılamayan makineleri yeterli doğru bilgi, alamamaktan dolayı yanlış seçim yapmaktadır. Bu da imalatında istenilen hassasiyetleri yakalayamama, imalat hızını yavaşlatma, kesici takım maliyetlerinin artması ve fazla operasyonla imalat gerçekleştirmesi gibi problemleri meydana çıkarmaktadır. İmalatın verimli, hassas ve hızlı yapılabilmesi için çok da zor olmayan fakat imalatımızın verimliliği açısından bilmemiz gereken belli başlı genel kriterler aşağıda sıralanmıştır.

1. İmalatı Yapılması Düşünülen Parçaların Boyutlarının Analiz Edilmesi:

Firmalar Tezgah yatırımı yapmadan önce, imalatındaki parçaların boyutlarını, en küçükten en büyüğe kadar analiz yapmalı, Yatırımını yapmayı düşündüğü tezgahın imalat kapasitesi imalatını gerçekleştirdiği parçaların %85 ini işleyebilecek kapasitedeyse tezgahın işleme kapasitesinin yeterli olduğu düşünülmelidir. Çünkü daha büyük kapasiteli tüm imalatı kapsayabilecek bir tezgah, hem ilk yatırım maliyeti açısından yüksek olup fark %15'lik imalat dışının getirisinden çok yüksek kalacak hem de asıl imalatınızın yoğunlaştığı küçük parçalarda imalat sürenizi arttıracaktır. Unutmayın ki ,imalattaki en büyük kayıplarımız makinelerimizin verimsiz çalıştırılmasıdır.

2. Yatırımı Düşünülen Makinenin Mekanik Yapısının Uygunluğu:

İmalatı yapılacak parçanın, talaş kaldırma değerlerini dikkate alarak bu talaşı kaldırabilecek mekanik yapı ve motor gücüne sahip makineler seçilmelidir. Unutmamalıdır ki aynı kesme hızında ne kadar fazla talaş derinliğine girerseniz takım ömrü değişmeyecek fakat yapılan iş miktarı artacaktır. İmalatı yapılacak parça vuruntulu (yani, döküm, dövme, paslanmaz, eksen kaçıklığı olan parçalar..vs) ise kutu kızak diye tabir edilen Turcite B kaplanmış sürtünmeli kızak yapılı tezgahlar tercih edilmelidir. Böylece makine gövdesinde oluşabilecek titreşimler minimuma indirilecek takım ömrü artacak, makine hassasiyeti ve ömrü de artacaktır. Parça işleme esnasında oluşabilecek tüm darbeler geniş kutu kızaklar tarafından karşılanacaktır. Sürtünmeli (Kutu) kızaklı sistemlerde 5 yılda bir Turcite değiştirilmesi kızakların ömrünü de arttıracaktır. Darbesiz, (sarı, alüminyum, yumuşak çelik..vs) parçalarda ise eksen hızlarının fazla olduğu lineer kızaklı CNC tezgah seçimi imalat hızına etkisinden dolayı tercih edilmelidir.

3. CNC Tezgahının Kontrol Ünitesinin Seçimi:

Birçok kontrol ünitesi olmak üzere Türkiye de imalatçılar ağırlıklı olarak Fanuc kontrol üniteli tezgahlar kullanmaktadırlar. Bizde bu kontrol üniteleriyle ilgili bilgi sunmak istiyoruz. CNC torna seçiminde küresel imalat (rot, vana küresi..vs) yapılacaksa dairesel geçişleri düzgün yapabilen ön okumalı kontrol üniteleri seçilmelidir. (Oi-TC, 21-IT, 18-IT, 16-IT) Eğer çok progresif dairesel geçiş olmayan yüzey işlemli imalatlarda Fanuc Oi-Mate serisi tezgahlar seçilebilir. CNC İşleme merkezlerinde ise, Kalıp, gravürlü yüzeyler, eliptik yüzeyler işlenecek ise AICC veya AI NANO kontrollü (look ahead fonksiyonlu) önden blok okuma değerleri yüksek kontrol üniteleri tercih edilmelidir (21İ-MB, 18İ-MB, 16İ-MB ..). Makine parçası, yedek parça imali gibi işlerde Ön okuma değerleri yüksek olmayan Fanuc Oi-Mate, Oİ-MC tarzı kontrol üniteleri seçilebilir. Böylece daha ekonomik olan bu kontrol üniteleriyle tüm imalatımızı aynı hassasiyet ve hızlı şekilde yapabiliriz.

G00 = Rapid hareket
G01 = Lineer interpolasyon
G02 = Dairesel interpolasyon /Helisel interplosyon saat yönü
G03 = Dairesel interpolasyon /Helisel interplosyon saat yönü tersi
G04 = Bekleme, tam durma
G05 = Yüksek hizda isleme çevrimi
G09 = Tam durma
G10 = Veri düzenleme
G11 = Veri düzenleme modu iptali
G15 = Polar koordinatlar iptali
G16 = Polar koordinat modu
G17 = XY düzlemi seçimi
G18 = ZX düzlemi seçimi
G19 = YZ düzlemi seçimi
G20 = Inç sistemi
G21 = Metrik sistem
G22 = Kurs kontrol fonksiyonu açik
G23 = Kurs kontrol fonksiyonu kapali
G27 = Referansa gitme kontrolu
G28 = Referans noktasina gitme
G29 = Referans noktasindan geri gelme
G30 = 2nci, 3ncü ve 4ncü referans noktalarina gitme
G31 = Atlama fonksiyonu
G33 = Dis frezeleme
G37 = Otomatik takim boyu ölçme
G39 = Dairesel interpolasyonda köse telafisi
G40 = Takim yariçap kompanzasyonu iptali
G41 = Takim yariçap kompanzasyonu sol
G42 = Takim yariçap kompanzasyonu sag
G43 = Takim boyu kompanzasyonu + dogrultu
G44 = Takim boyu kompanzasyonu - dogrultu
G45 = Takim telafisi artirma
G46 = Takim telafisi azaltma
G47 = Takim telafisi çift artirma
G48 = Takim telafisi çift azaltma
G49 = Takim boyu kompanzasyonu iptali
G50 = Ölçeklendirme iptali
G51 = Ölçeklendirme modu
G52 = Yerel koordinat sistemi verme
G53 = Makina koordinat sistemi seçimi
G54 = 1 nolu is parçasi koordinat sistemi seçimi
G55 = 2 nolu is parçasi koordinat sistemi seçimi
G56 = 3 nolu is parçasi koordinat sistemi seçimi
G57 = 4 nolu is parçasi koordinat sistemi seçimi
G58 = 5 nolu is parçasi koordinat sistemi seçimi
G59 = 6 nolu is parçasi koordinat sistemi seçimi
G60 = Tek yönlü pozisyonlandirma
G61 = Tam durma modu
G62 = Otomatik köse geçme
G63 = Kilavuz modu
G64 = Kesme modu
G65 = Makro çagirma
G66 = Modal makro çagirma
G67 = Modal makro çagirma iptali
G68 = Koordinat sistemi döndürme
G69 = Koordinat sistemi döndürme iptali
G73 = Gagalama ile delik delme çevrimi
G74 = Sol kilavuz çekme çevrimi
G76 = Finis delik isleme
G80 = Çevrim iptali / Dis operasyon fonksiyonu
G81 = Delik delme çevrimi, punta salma, dis operasyon
G82 = Delik delme çevrimi
G83 = Gagalama ile delik delme çevrimi
G84 = Kilavuz çekme çevrimi
G85 = Delik isleme çevrimi
G86 = Delik isleme çevrimi
G87 = Arka delik isleme çevrimi
G88 = Delik isleme çevrimi
G89 = Delik isleme çevrimi
G90 = Mutlak komut
G91 = Artimsal komut
G92 = Is parçasi koordinat sistemi tesbiti veya azami
G94 = Dakikadaki ilerleme
G95 = Devir basina ilerleme
G96 = Sabit yüzey hizi kontrolu
G97 = Sabit yüzey hizi kontrolu iptali, sabit devir
G98 = Çevrimlerde baslangiç noktasina çikma
G99 = Çevrimlerde emniyet noktasina çikma
G107 = Silidirik interpolasyon
G150 = Normal dogrultu kontrolu iptal modu
G151 = Normal dogrultu kontrolu sol kisim açik
G152 = Normal dogrultu kontrolu sag kisim açik

CNC Freze paneli..

ZERO RETURN: [/COLOR]
Bu komutta tezgah evine home bölgesine yollanır. Start düğmesine basıldığında x.y.z aynı anda evine gider.
RAPİD:
Bu modda tezgah hızlı hareket eder. Bu modda tezgahı evine gönderilme yapılması sakıncalıdır. Bu komutu kullanılırken RAPİD OVEERİDE anahtarı low durumuna alınması olası çarpma risklerini minimuma indirir.
JOG:
Bu modda tezgah JOG butonları vasıtasıyla seçilen doğrultuda sabit hızla hareket eder.
HANDLE:
Bu modda tezgah tambur vasıtası ile elle hareket ettirilir. Tamburdaki x,y,z butonlar yardımıyda eksen seçilir.
X100 iki ölçek arasında verilebilecek hareket miktarının onda biri. 1/10
X10  iki ölçek arasında verilebilecek hareket miktarının yüzde biri. 1/100
X1  iki ölçek arasında verilebilecek hareket miktarının binde biri. 1/1000
MDI:
Yarı otomatik dediğimiz bu mod klavye yardımıyla girdiğimiz kodları işletir.
M3;
S500;  gibi fener milini döndürebiliriz. Parça sıfırı alırken.
MEM:
Bu mod otomatik dediğimiz moddur. Programı yazdıktan sonra bu modda çalıştırırız.
MEM START:
Bu modda yazılmış olan program tam otomatik olarak çalışır. Bu mod çabuk sürücülü olan tezgahlarda kullanılır. Tezgah açıldığında start düğmesi ne 1 kez basıldığında işlem tezgahın çalışması duruncaya kadar devam eder. Otomat tezgahları gibi düşünebilirsiniz.
EDİT:
Programın yazıldığı moddur. İşleme komutları bu modda yazılır.
SPİNDLE RATE: programda verdiğimiz deviri yüzde olarak arttırıp azaltmamıza yarar.
%100 deyken programdaki devri işletir.
RAPİD RATE: tezgahın boşta hareketinin hızını ayarlayan komuttur.
JOG&FEED RATE:programdaki ilerlemeği ayarlamamızı sağlar. JOG komutundaki hızı ayarlar. (mm/dak)
EDİT OFF: bu anahtar kapalı iken program yazma veya değiştirme yapılamaz.
AXİS/DİRECTİON: buradan eksenleri hareketini sağlarız.x,y,z…-x,-y,-z….
EMERGENCY STOP: tezgahın tüm hareket ve işletimlerini durdurmak maksadıyla acil durumlarda kullanılır.
SİNGLE BLOCK: bu büton basılı olduğunda program satır satır işletilir.
DRY RUN:kuru çalışma. Parçanın işlenmesi sırasında ,G00 ile belirtilen makine firması tarafından belirlenmiş olan hızlı ilerleme değeri ve diğer G kodlarında F ile belirtilen ilerleme değerinin iptal edilmesini sağlar.
BLOCK SKİP: satır atlama. Bazı durumlarda programda satır başlarına / işaretinin bulunduğu satır işlemlerden geçi lir bu buton basılı iken.
MACHİNE LOCK:makine kilitleme. Makine kızaklarını kitleme ye yarar. Programda yapılan yanlışlıkları anlamak için kullanılır.
OPTİMAL STOP: isteğe göre durma. Bu komut M01 komutunu kullanırken işe yarar.
COOLANT: soğutma sıvısını elle açıp  kapamaya yarar.



[/

G01 DOĞRUSAL iNTERPOLASYON
Format

G01 X... Y... Z... F...;






Profil derinliği 10 mm olsun
Takım Numarası T01 Olsun
Referans Noktası G54
Açıklamalar // ile gösterilmniş olup Programa dahil değildir.
S1200  Devir 1200 d/dk
G43 Takım Boy Telafisi
H01 Boy Ölçüsünün girlidiği adrestir
F80 İlerleme mm/dk
---------------------------------------------------------------------------------------------

0028;        //  Program İsmini belirtiyoruz
G91;        // Arttırmalı İlerleme belirttik
G28 X0. Y0. Z0.; //  Takım Home Pozisyonuna gönderilir
T01 M6; //  T01 Seçilir
M03 S1200; //  Fener Mili  1200 d/dk ile döner (CCW)
G90 G54; //  Mutlak İlerlemeye geçildi
G00 G43 Z150. H01; //  Takım Boyunu Telafi eder
G00 X0. Y0.; // Rapid Hreket ile Pozisyonlama yapar
Z5.; // Z ekseninde Takım Parçaya Yaklaşır
G01 Z-10. F80; //
X60.; //  Z Ekseninde Kesmeye Başlanır
X100. Y40.; // kesme işlemine devam edilir
Y60.;
X0.;
Y0.;
Z1.; F200;
G00 Z150.; // Rapid hareket ile z ekseninde 150 mm parçadan yükselme yapılıyor
G91 G28 Z0. M05; // Takım Home Pozisyonunu alır
M30;   // Program sonlandırılır

Öncelikle, atelyelerde CNC cihazına veri aktarımında gözlemlerimi yazacağım.

Laptop varsa laptop, yoksa bürodaki koca PC, CNC cihazının yanına getirilir,
bilgisayarın fişi atelyedeki çoğu zaman kırık dökük prize sokulur. Veri aktarım
kablosunun bir ucu CNC nin veri aktarım ucuna, diğer ucu da bilgisayarın veri
aktarım ucuna bağlanır ve uygun bir program ile iş parçasına ait işleme
programları aktarılır.

Sanırım pek çoğumuz böyle yapıyoruz?

bu şekilde bağlanan bilgisayarların devreleri birgün gelir arızalanır.

Arıza, seri data iletişimi için biribirine bağlı bilgisayar ve çevre
birimlerinin interface devrelerine giren yüksek toprak voltajından
kaynaklanmaktadır.

Normal şartlarda iyi bir toprak hattında nötür ile toprak hattı arasındaki
voltaj 1V'un altındadır.

Kötü toprak hatlarında ya da hiç toprak hattı kullanılmayan sistemlerde
cihazların kendi toprak ve nötür uçlarında, cihazların kendi iç devrelerine
bağlı olarak 100v a kadar çıkabilen voltaj kaçakları oluşur. Bu voltaj, her ne
kadar yüksek akım basacak kadar güçlü kaynak olarak davranmasada narin
elektornik devreler için tehlike oluşturur.

Bu şekilde topraklama problemi olan iki cihazı veri aktarımı için biribirlerine
bağlamaya kalktığımızda bu toprak voltajı başa dert olmaya başlayabilir.

Başlayabilir diyorum çünkü:

Farklı toprak potansiyelindeki iki cihaz biribirine bağlandığında normalde
iletişim verilerin dönüş yolu olarak düşünülen hat üzerinden ilave
olarak cihazların farklı toprak potansiyelinden dolayı AC dolaşım akımları da
akmaya başlayacaktır. Özelliklede PC nin bağlı olduğu ana hatta, toprak yoksa
buna karşılık 3'lü topraklı priz kullanıyorsanız, başka cihazlarla aynı prizi
(3'lü piriz) kullanıyorsa, bu başka cihaz da toprağa fazlaca kaçak yapıyorsa
veri kablonuz bu cihazların topraklama kablosu yerine geçecek ve toprak
akımlarını kablonun diğer ucundaki sisteme taşıyacaktır.

Bu akımlar bazen olur ki cihazların bağlantı noktalarındaki elektronik devreleri
(interface) kömürleştirecek kadar hasara neden olur.

Buna kısmen engel olmak için normalde veri hatları ve gnd hatlarına ilave olarak
zırh (shield) denilen ve genelde veri iletim kablosunun dışını tamamen
çevrelemiş örgü şeklindeki kablo iki cihazın metal aksamını yani toprak
bağlantısını da biribirine bağlar ve kısmen topraklama voltajından kaynaklanan
problemleri önler.

Ancak yetenekli teknisyenlerimiz(!) bazan bu örgüyü kullanmaktan kaçınır yada
gnd hattı ile birleştirir. (bunda sakınca göremeyebilirsiniz ancak basit bir
sakarlık sonucunda kablonun kopma anında olaylar hızla gelişir.) Sözü uzatmadan
çok az bir para harcayarak yapmanız gerekenleri söylemek istiyorum.

1. CNC cihazının toprak hattını kaç para olursa olsun yaptırın.

2. Kaç para olursa olsun verin ve aynı toprak hattını transfer yapacağınız
bilgisayarın prizine kadar götürtün. Bu toprak hattını kesinlikle ve kesinlikle
seyyar prizlerde de kullanılması için bağlatmayın. (Jet taşı, kaynak makinası vs
için kullanılan seyyar prizler)

3. Bilgisayarınızın metal aksamındakı uygun bir vidayı sokün ve 1.5 mm kare
kesitli yumuşak (esnek) bir kabloya pabuç takıp söktüğünüz vida yerine takın ve
vidayı iyice sıkın. Kablonun diğer ucuna yine pabuç bağlayın ve CNC cihazınızın
metal aksamında uygun bir yere vidalayın.

4. Veri aktarım kablolarınızı itinalı iş yapan kişilere yaptırın daha iyisi
pahalı da olsa orjinal kablo satın alın.

5. Nasıl engel olunur bilemiyorum ama CNC ya da bilgisayarınızın elektrik
hatlarında kısa devre olmasına engel olun. (Arızalı bir elektrikli aletini bu
prizlere takıp özellikle de faz toprak arası kısa devresi nedeniye elektrik
hattın sigortasını attıracak olaylara izin vermeyin). Buna engel olmak gerçekten
imkansız ama en azından PC'nizin elektrik fişini başka cihazlarla ortak enerji
alacağı 3'lü prizlerden uzak tutun. (printer gibi cihazlar değil de, elektrik
süpürgesi vs.)

(ilk 4 maddeye harfiyen uysanız da 5 no'lu madde can alıcı maddedir. Komşu
atelyedeki anlık faz toprak kısa devresi bile bazen elektronik cihazlarınızda
büyük arızalara neden olur. Yeterince paranız varsa, atelyenizi şebekeden trafo
yardımıyla izole de edebilirsiniz.)

Bu 5 maddeye, çok az bir para karşılığında harfiyen uyarsanız günün birinde
milyarlarca liralik cihazınızı toprak voltajı problemlerinden kaynaklanacak
büyük arızalara karşı kısmen korumuş olacaksınız

CNC TAKIM TEZGAHLARINDA KORUYUCU BAKIM:

CNC tezgahlarındaki koruyucu bakım konusunda da en a diğer tür bakımlarda olduğu kadar azami dikkat gösterilmelidir. Çünkü yapılacak olan basit ihmal ve hatalar tezgahın sağlıklı çalışan elemanlarının hizmet dışı kalmalarına sebep olur.

Koruyucu bakım konusunda aşağıdaki hususlara titizlikle uyulması gerekir;

* Sağlıklı çalışan parçalar kurcalanıp ayarları değiştirilmemelidir.
* Verilen her türlü sinyal yada mesajlara kesinlikle uyulur. Bunlar paslanma, bağlantılarda gevşeme, kirlenen kontaklarla ilgili olabilir.
* Gerekli kısımlar dikkatle yağlanır. Asla fazla yağ kullanılmaz. Fazla yağ yağsızlıktan daha zararlıdır.
* Teşhis ve testler talimatlara uygun olmalı.
* Bozuk parçaların tamiri yerine yenisi ile değiştirilmeleri tercih edilmeli.

Koruyucu bakımın üç ana fonksiyonu vardır;

1-Temizleme
2-Yağlama
3-Kontrol

CNC TAKIM TEZGAHLARINDAKİ BAŞLICA ARIZA BÖLGELERİ:

CNC takım tezgahlarında en sık karşılaşılan arızalar ve bulundukları bölgeler şunlardır.

* Takım tezgahı eksen sürücüleri
* Hidrolik ve pnömatik elemanlar
* Kontrol devreleri
* Ölçme ve transfer sistemleri
* Dijital veri işleyiciler
* Logic bağlantılar
* Giriş / Çıkış (Input / Output) üniteleri

CNC TAKIM TEZGAHLARI İÇİN İDEAL ÇALIŞMA ORTAMI VE KOŞULLARI:

CNC tezgahlarının sağlıklı çalışabilmeleri için yüksek derecede temizliğe sahip çevre koşullarına ihtiyaç vardır. Tezgah imalatçısı firmalar tarafından önerilen ideal çalışma ortamı koşulları;

* Tezgah kontrol üniteleri ısı, ışık, rutubet, vibrasyon ve voltaj değişmelerinden etkilendiği için bu hususlara dikkat edilmeli.
* Çalışma ortamı sıcaklığı ve rutubet oranı tezgah imalatçısı firmanın tavsiye ettiği değerler arasında olmalı.
* Vibrasyon 0. 5 gram altında olmalı.
* Kabul edilebilir voltaj değişmeleri + %10, - %10 olmalı
* Voltaj düşmeleri maksimum 2, 5 dalga (20 MS) olmalı.

Eğer tezgahın çalışma ortam koşulları bu standart değerlere uymuyorsa imalatçı firma bakımla ilgili yükümlülükleri yerine getirmeyebilir.

YAĞLAMA SİSTEMLERİNİN BAKIMI:

CNC tezgahlarında bakım yapılması gereken sistemlerden bir diğeri yağlama sistemin sağlıklı çalışmasına bağlısıdır.

En sık yapılan bakım işlemi periyodik süreleri dolduğunda yağların değiştirilmesi, eksilen yağların tamamlanması ve filtrelerin temizlenmesi yada değiştirilmesidir. Tezgahın kapalı iç sistemleri ile ilgili elemanların yağlama işlemleri otomatik olarak yapılır. Bazı küçük boyutlu eğitim amaçlı CNC tezgahlarında kayıt-kızak sistemlerinin yağlanmaları manuel olarak yapılır.

Yağlamada dikkat edilecek bir nokta da aşırı yağlamadan kaçınmaktır. CNC tezgahlarında aşırı yağlama yağ israfı ile birlikte özellikle hassas elektronik devre elemanlarının dış yüzeylerini kaplar, sağlıklı çalışmalarını engeller. Bu nedenle eksilen yağların tamamlanmasında kesinlikle seviye çizgileri aşılmamalı.

BİLYALI MİL VE KAYIT-KIZAK KISIMLARININ KORUNMASI:
CNC takım tezgahlarında kullanılan hareket iletme elemanlarından olan bilyalı miller (Ball Screws) ile kayıt-kızak sistemleri kapalı muhafazalar içine alınmıştır. Bu muhafazalar vinylex yada spiral koruyuculardır. Bunlar tablanın hareketlerine göre açılıp kapanabilir özelliklere sahiptir.

HİDROLİK VE PNÖMATİK EKİPMANLARIN BAKIMI:
Yukarıda belirtilen elemanlarda olduğu gibi hidrolik ve pnömatik ekipmanlarında bakımlarının periyodik aralıklarla yapılması gerekir. Genellikle bu elemanlar basınçlı kuvvet uyguladıkları için sürekli çalışma basınçlarının ideal değerlerde olup olmadığı kontrol edilmeli, varsa arızalar giderilmelidir. Aksi halde tezgah, operatör ve çevrede çalışanlar için büyük tehlike oluştururlar. Pnömatik tezgah aynasının iş parçasını yeterince sıkmadığını, kesicilerin emniyetli takılmadıklarını ve sonuçta olabilecek kazaları tahmin ediniz.

CNC TEZGAHLARI İÇİN TAKIM SEÇİMİ

CNC tezgahlarının en önemli özelliklerinden birisi çok yüksek talaş kaldırma debilerine sahip olmalarıdır. Bu tezgahlarda, bu işlemleri yapabilecek takımların olması oldukça inanılmaz görülmektedir. Buna bir sanayiden daha az olan ayarlama süresini ve yaklaşık beş saniye süren otomatik takım değiştirme işini de eklersek, üretim mühendislerinin neden nümerik kontrollü işlemede en can alıcı konunun takımlar olduğunu düşünmelerini daha iyi anlarız.

TAKIM MALZEMELERİ:
Küçük çaplı delik delme, kılavuz çekme, raybalama, punta deliği ve kama kanalı açma gibi işlemlerde yüksek-hız çeliği (HSS) takımlar kullanılmasına rağmen, CNC ile işlemede, genellikle sinter karbür (Karbit) takımlar kullanılmaktadır.

Bu tezgahlarda kullanılacak takımlarda aranan fiziksel özelliklerin başında, 600°C'ye kadar çıkabilen metal kesme sıcaklığındaki malzemenin sertliği ve tokluğu gelmektedir. Yüksek- hız çelikleri, sinter karbür'den daha tok olmasına karşın onun kadar sert değildir. Bu nedenle, bunlar yüksek hızlardaki talaş kaldırma tekniklerinin şartlarını yerine getirebilecek yeni karbür türlerinin geliştirilmesi için yoğun araştırmalar yapılmaktadır. Yapılan bu araştırmaların ne kadar başarılı olduğunu anlayabilmek için, CNC tezgahlarını çalışırken izlemek yeterlidir.

TAKIM KONTROLÜ:
Pahalı olan CNC tezgahlarının verimli kullanımı, oldukça metodik takım kullanımı yaklaşımını gerektirir. Tezgahtaki orijinal veya yedek takımın parça programındaki takıma karşılık gelmesi gereklidir. Bu nedenle programlamada çalışan kişiler arasında yakın bir işbirliği sağlanmalıdır.

Etkili bir takım kontrolü, aşağıdaki fonksiyonları sağlamalıdır;

* Aşınmış, hasarlı uçların değiştirilmesi, uygun olduğunda bileme yapılmasını içeren iyileştirme,
* Boyutlandırma, ön-ayarlamayı içeren hazırlık,
* Kullanıma kadar stoklama,
* Taşıma,
* Tezgahta koruma.

Bu kavram şematik olarak aşağıda verilmiştir;

Takımların bileme yöntemleriyle iyileştirilmesi oldukça fazla dikkat ister. Uzun süreli yüksek hızlarda talaş kaldırma işleminin verimi, tam bir takım geometrisini gerektirir. Takım kontrol sistemi;

* takım deposu taşımatezgahta/ depolama takım tezgahı taşıma takım odası taşıma
* temin etme ön ayar tanımlama bakım

Takımlar kullanılmadıklarında, ağır-iş çelik raflarında tanım kartlarıyla birlikte depolanmalıdır. Depolanan takımlar özel iş veya genel amaçlı olabilir. Hangisi olursa olsun, bu takımlar boyutsal özellikleri, uygulamaları vs. içeren bilgileri ile belirlenmelidir. Aynı zamanda hem parça programcısına hem de operatöre referans sağlayacak şekilde, mevcut takımların listesinin çıkarılması oldukça faydalıdır. Takım listesi genellikle takım kütüphanesi olarak adlandırılır.
CNC'DE İŞ YÜKLENMESİ VE İŞ BAĞLAMA

Herhangi bir iş bağlama düzeneği aşağıdaki şartları yerine getirmelidir.

* İşi sıkı olarak bağlamalı,
* Pozitif yerleştirme sağlamalı,
* Hızlı olmalı ve kolay kullanılmalı,

Geleneksel tezgahlarda denenmiş, kullanılmış bir çok iş bağlama düzeneği vardır; mengene, ayna, pens bunların en bilinen örnekleridir ve bunlar nümerik kontrollü tezgahlarda da kullanılmaktadır. Bu iş bağlama düzenekleri, mekanik, hidrolik veya pnömatik olarak çalışabilir. Mekanik olarak çalışanlar, iş paçasının yüklenmesi ve sıkılmasında el becerileri gerektirir. Bu nedenle, hidrolik ve pnömatik sıkma özellikle de ikincisi tercih edilir.

Hidrolik ve pnömatik sıkma, tezgah kontrol ünitesi tarafından elektronik olarak kolaylıkla kontrol edilir ve hızlı bir çalışma ve düzgün sıkma basıncı sağlar. Bu çeşit geleneksel iş bağlama düzenekleri;dikdörtgen, köşeli, hegzagonal gibi üniform şekilli stok malzemesi veya iş parçasının işlenmesinde daha uygundur.

Düzensiz şekiller, bazen pnömatik veya hidrolik sıkılama düzenlemeleriyle birlikte özet tasarlanmış kolaylıklar ile geleneksel işlemeye uyarlanabilir. Genel bir uygulama olarak, iş parçası işleme sırasında hareket etmeyecek şekilde pozitif olarak yerleştirilmelidir. Her iki durumda, iş parçası sabit çenelere karşı yerleştirilmiştir. Herhangi bir işleme sürecinde iş parçasının hareket olanağı, emniyetle ilgili nedenlerle istenmez.

Nümerik kontrollü işleme sürecinde de az olsa iş parçasının hareket etmesi problemi olabilir. Bunun anlamı, iş parçası boyutu işleme sırasında sürekli izlenmediğinden, iş parçasının boyutsal hassasiyetinin kaybolmasıdır.
PROGRAMLAMA

1 İş Akışı

CNC tezgahı kullanarak parça işlemek için parçanın NC programını yapmak ve bu programdaki komutlara göre tezgahı çalıştırmak gereklidir.

İş Akışı:

1. Parçanın teknik resmi tezgah koordinatlarına göre hazırlanır.

2. Parçanın teknik resmine göre operasyon planı yapılır.

3. Operasyon planı ve resme göre parça programı yazılır. Program delikli şerit, kaset veya diskete kaydedilir. Bunların olmadığı durumda yazılan kağıtta kalır.

4. Program direk kablo bağlantısı ya da elle tuşlayarak tezgahın kontrol ünitesinin hafızasına aktarılır.

5. İş parçası ve takımlar tezgaha bağlanır.

6. İş parçası ve takımların ölçümleri yapılır.

7. Programdaki komutlara göre tezgah çalıştırılır ve parça işlenir.

2 Programların yapısı

Tezgahı çalıştırmak için CNC üniteye verilen komutlara PROGRAM denir. Programda verilen komutların sırasına göre takımlar hareket eder, yardımcı fonksiyonlar çalışır.

Bir işlemi yapmak için verilen komutlar dizisine BLOK denir.

2.1 Programın yapısı

Yukarıda görüldüğü gibi programların başında PROGRAM NUMARASI bulunmaktadır. Program numarası O harfi ile birlikte 4-rakamlı bir sayıdan meydana gelmiştir ve programların birbirlerinden ayıredilmesine yarar.

Her programın sonunda ise PROGRAM SONU KOMUTU olan M30 veya M02 bulunur.

Hafızaya yüklenebilecek program sayısı kullanılan kumanda ünitesine ve hafızanın kapasitesine bağlıdır.

2.2 Blok'un yapısı

N: Blok (sıra) numarası

G: G-(hazırlık) fonksiyonu

X, Z: Pozisyon komutları

M: M-(yardımcı) fonksiyonu

S: S-(hız) fonksiyonu

T: T-(takım) fonksiyonu

; : Blok sonu kadu (işareti)

Bir blok diğerlerinden BLOK SONU KODU (işareti) ile ayrılır.Blok sonu kodu için (E.O.B.=End of the block) " ; " işareti kullanılır. Ancak bu işaret bazı normlarda değişmektedir.

2.3 Kelime ve Adres (Word & Address)

2.4 Satır, Sıra veya Blok Numarası (Sequence Number)

Blok numarası, bloklar için sadece referans numaralarıdır. N harfi ve 4-rakamlı bir sayıdan meydana gelmiştir.Blok numaralarının parça işleme sırası üzerinde herhangi bir etkisi yoktur. Bundan dolayı blok numaraları ardışık (düzenli), karmaşık veya aynı numara birkaç kez kullanılmış olabilir. Hatta blok numarası kullanılmayabilir. Blok numarasının kullanılmasının amacı; programda komutla istenilen bloğa atlama yapılabilmesi ve bloğun aranabilmesidir.

NOT:

1. Hafızada blok numarası aratmadan önce program numarası kontrol edilmelidir.

2. Bir programda aynı blok numarasına sahip iki ya da daha fazla blok varsa sadece ilk önce bulunan bloğun işlemleri yapılır, daha sonraki bloklar işlenmez.

3. Blok numarası olmayan bloklarda da adresler arattırılabilir.

2.5 Ana program - Alt program

Aynı işlemler bir programın değişik yerlerinde aynen tekrarlanıyorsa ALT PROGRAMLAR (SUBPROGRAM = SUBROUTINE) kullanılır.

Alt programın başında ana programda olduğu gibi O harfi ve 4 rakamlı sayıdan meydana gelmiş bir program numarası, sonunda ise ALT PROGRAM SONU KOMUTU olan M99 bulunur. Ana programda işlemler yapılırken M98 P--ALT PROGRAM ÇAĞIRMA KOMUTU okununca, alt programların işlemleri yapılmaya başlanır. Alt program işlenip bitirilince M99 komutu ile ana programa dönülür. Ana programın işlemlerine kalındığı yerden devam edilir.

Not: I- M98 P- - Q - - L- -;

Komutunda P : Alt programın numarası

Q : Alt programın blok numarası

L : Alt programın tekrarlanma sayısı

Bu komut ile P alt program numarası çağrılır.Alt program Q numaralıbloktan itibaren işlenmeye başlanır.Alt program L defa işlendikten sonra ana programa dönülür.Burada P değerine birşey yazılmazsa, ana programdaki alt program çağırma bloğundan sonra gelen blok numarası alt program numarası olarak alınır.

Q değerine birşey yazılmazsa, alt program başından itibaren işlenir.

L değerine birşey yazılmazsa, alt program bir defa işlenir.

II - M99 P-- ;

Alt program sonunda bu komut kullanılırsa, ana programdan blok numarası P olan bloğa dönülür.

III - M-99 ;

Komutu ana programda kullanılırsa, ana programın başına dönülür.

IV - M99 P-- ;

Bu komut ana program içerisinde kullanılırsa, ana programda P numaralı bloğa dönülür.

V- Bir alt program işlenirken başka bir alt program çağrılabilir. Aşağıda görüldüğü gibi dördüncü kademeye kadar alt program çağırmak mümkündür.

3 Koordinat Sistemleri ve ölçüler

Koordinat kelimeleri (X, Y, Z) CNC tarafından koordinat sistemlerinin tanımlanmasına yarayan ve takımların, eksenler boyunca ilerlemesini sağlayan komutlardır. Koordinat kelimeleri, eksenlerin adreslerini bildiren harfler ile ilerlemenin yön ve miktarını bildiren sayılardan meydana gelmiştir.

3.1 CNC Tornalarda Koordinat Sistemleri - Referans Noktası

CNC Tornalarda İKİ çeşit koordinat sistemi vardır:

1. Tezgah koordinat sistemi

2. İş parçası koordinat sistemi

3.1.1 Tezgah Koordinat Sistemi - Referans Noktası

Tezgahı Mutlak Sıfır Noktası, Tezgahın üzerinde imalatçısı tarafından seçilmiş sabit bir noktadır. Tezgahın mutlak sıfır noktasını orijin (baçlangıç) alan koordinat sistemine, Tezgah koordinat sistemi denir. Ayrıca CNC Tezgah üzerinde Referans Noktası denilen standart bir nokta tanımlanmıştır. Referans noktasının, mutlak sıfır noktasına göre uzaklıkları, tezgah imalatçıları tarafından her makine için ayrı ayrı Tezgah Parametreleri ile belirtilmiştir.

Tezgah Koordinat Siatemlerinin Bulunması

Tezgah, referans noktasına iki şekilde gönderilebilir:

a) Elle referans noktasına gönderme işlemi, tezgah kumanda şalteri, referansa gitme (Zero Return) modunda (konumunda) eksen tuşlarına basılarak yapılır.Genellikle tezgaha enerji verilip çalışmaya başlanacağı zaman kullanılır.

b) Otomatik referans noktasına gönderme ise G28 program koduyla yapılır.

Tezgah bir defa referans noktasıma gönderildiğinde, tezgah koordinat sistemi

kumanda ünitesi tarafından tanınmış olur. Bu tanıma tezgahın enerjisi kesilinceye kadar devam eder. Yani Reset veya iş parçası koordinatlarının tanımlanması gibi işlemlerle değişmez.

Genellikle tezgahın mutlak sıfır noktası ile referans noktası farklı noktalardır.

3.1.2 İş Parçası Koordinat Sistemleri

Parça Teknik Resmi Koordinat Sistemi - CNC Koordinat Sistemi

Parçanın teknik resminin koordinatlarını kullanılarak hazırlanan program komutları ile kontrol ünitesi takımları hareket ettirir. Bunun sonucunda da iş parçası teknik resme göre işlenir. Ancak iş parçasınn doğru işlenebilmesi için her iki koordinat sisteminin çakışması ya da arasındaki farkın tesbit edilmesi gereklidir.

CNC Tornalarda, iş parçası koordinat sistemi genellikle iki şekilde seçilebilir:

1) İş parçasının koordinat sisteminin sıfır noktası, tezgahın ayna yüzeinde olabilir. Yani aynanın (iş milinin) merkezi x = 0.0, aynanın alın yüzeyi ise z = 0.0 alınır

2) İş parçasının koordinat sistemlerinin sıfır noktası olarak aprçanın alın yüzeyi alınır. Yani ayna merkezi X = 0.0, iş parçasının finiş işlenmiş alın yüzeyi Z = 0.0 alınır.

3.1.3 Teknik Resim Hazırlama

Parçanın teknik resmi çizilirken CNC Tornaların çalışma mantığı düşünülmelidir. Programlama sırasında tüm bilgiler teknik resim üzerinden alınacağından bu çok önemlidir. Bu nedenle resim çizilirken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır.

1. İş parçasının teknik resmi üzerinde, ölçme ve toleranslara uygun bir koordinat sistemi sıfır noktası belirlenmelidir. Bu nokta yukarıda anlatıldığı gibi iş parçasının alın ya da arka yüzeyinde olmalıdır. Ölçüm kolaylığı için kısıtlayıcı bir durum yok ise finiş işlenmiş alın yüzeyinin alınması uygundur.

2. İş parçası üzerindeki tüm koordinat noktaları (ölçülerin değiştiği noktalar) tesbit edilmelidir.

3. İş parçasının koordinat sistemi sıfıra göre tüm ölçüler, resim üzerinde gösterilmelidir.

4. Resim üzerinde ölçülendirme yapılırken tolerans bindirmelerinin hesaplanması gereklidir.Yani toleransı bulunan iki uzunluk ölçüsünün toplam değeri gösterildiğinde, her iki telorans değeri göz önüne alınmalıdır.

5. CNC Tezgahın özelliklerine göre, açı ve radyüslerin (dairesel işlemlerin) başlangıç-bitiş noktalarının koordinatları hesaplanmalıdır. Tezgahların kontrol ünitesindeki isteğe bağlı ilave fonksiyonlar (daha önce incelenen) bu ihtiyacı doğurmayabilir.

A.Normal kurallara göre hazırlanmış teknik resim

B. CNC Tornada programı yapılacak parça için hazırlanan resim

3.1.4 Mutlak ve Artımsal Koordinat Değerleri İle Programlama

Eksenleri hareket ettirmek için ölçü komutlarında iki tip koordinat değeri kullanılmaktadır. Bunlar Mutlak ve Artımsal koordinat değerleridir.
EN UYGUN CNC TEZGAH SEÇİMİ KONUSUNDA TAVSİYELER

CNC Tezgahların bütün bu olumlu özelliklerinin yanısıra çeşitlerinin ve özelliklerinin fazlalığı nedeniyle seçiminin yapılması ayrıca bir önem taşımaktadır.

İdeal tezgah seçiminin yapılması ile yatırımcı elindeki mali kaynakları düşündüğü üretim için en verimli şekilde kullanılmış olacaktır. Böylece yapılan yatırımlar kendisini kısa sürede amorti edecek ve yeni yatırım imkanları doğacaktır.

İdeal bir CNC Tezgah seçimi için göz önüne alınması gereken hususlar aşağıda sıralanmıştır:

1- Üretilmesi düşünülen parçaların çeşitliliği, üretim sayıları, istenilen hassasiyet ve üretim zamanları dikkate alınmalıdır. CNC Tezgahlar yukarıda bahsedildiği gibi orta kapasiteli, operasyon adedi yüksek, çeşitli parçaların üretiminde verimlidir. Yani operasyon adedi az ve üretim sayısı çok fazla olan parçaların üretiminde klasik tezgahlar, özel tezgahlar ya da transfer tezgahlarla arasında imalat süresi açısından fark olmaz. Hatta bazı parçalarda CNC Tezgahlar üretim süresi bakımından daha yavaş kalabilir. CNC tezgahların en büyük özelliği, klasik tezgahlarda el yeteneği ve dikkat isteyen, ayar zamanı yüksek, operasyon adedi fazla olan parçaların imalatında kullanılmasıdır.

2- CNC tezgahlar özellikleri ve kapasiteleri bakımından çok çeşitlidirler. Bu nedenle her türlü parçanın işlenmesi için mutlaka bir CNC tezgah vardır. Ancak tezgah seçiminde önemli olan tezgaha uygun olan parçaların imalatını düşünmek, yani seçilecek tezgahta bir çok parçanın işlenebilir olmasıdır.

3- CNC tezgahların kalitesi ve bu kalitenin devamlılık süresi yani kısacası tezgahın ömrü çok önemlidir. Tezgahın ömrü içerisinde yapılan üretimlerin katkısıyla tezgah kendisini amorti ettiği gibi yeni yatırımlara da olanak sağlamalıdır.

4- Tezgahın teknolojik ömrünün uzun olması yani yüksek teknolojiyi içermesi ya da yapılacak ilavelerle bu teknolojiyi yakalaması mümkün olmalıdır.

5- Tezgah seçiminde satıcı firmanın eğitim, teknik, arıza ve bakım servisi desteği ve de yedek parça temin imkanı da dikkate alınmalıdır.

6- Tezgahta üretimi düşünülen parçaların, alımdan önce zaman etütlerinin (imalat sürelerinin tesbiti) yapılması da parça maliyet analizlerinin yatırım maliyetine oranının belirlenmesinde faydalı olacaktır.

7- Tezgah seçiminde üretimi yapılacak parçalara göre ve operasyon kolaylığı sağlayacak teçhizat ve özel aksesuarların tesbiti de çok önemlidir.

CNC Tezgahlarda standart olan ekipmanların haricinde isteğe bağlı birçok teçhizat ve aksesuarlar vardır. Bunların seçimi ancak işlevlerinin ve faydalarının bilinmesiyle ideal olarak yapılabilir. Bu ilaveler kontrol ünitesi ile ilgili fonksiyonlar ve tezgaha ait aksesuarlar olmak üzere genel olarak iki grupta toplanabilirler...

CNC İŞLEME MERKEZLERİNİN KAREKTERİSTİK ÖZELLİKLERİ:

* Prizmatik iş parçalarının bir bağlanışta 3 hatta 4 yüzeyi aynı anda işlenebilir.
* Alın frezeleme, delme delik büyütme rayba ve kılavuz çekme, profil işleme, açılı delik delme vb. işlemler yapılabilir.
* Kullanılacak olan kesiciler tezgahın magazin kısmına yerleştirilir ve program içerisinde gerekli olan işlemlerde kullanılır. Magazinler 10-30-60-80 yada daha fazla kesici kapasitesinde sahiptir.
* İş parçalarının tezgaha bağlanma ve çözülme işlemlerinde robot kol ve ekipmanlar kullanılır. Böylece bu alandaki zaman kayıpları ortadan kaldırılır.

D- CNC MATKAP TEZGAHLARI:

CNC matkap tezgahları (Şekil D-1) işlem fonksiyonları bakımından konvansiyonel türlerinden çok farklı değildir. Başlı başına CNC matkap tezgahı olarak değil küçük kapasiteli düşey işleme merkezi olarak tasarlanırlar. Tezgah tablasının hareketleri X ve Y eksenleri, kesicinin hareketi ise Z ekseni doğrultusundadır.

Bu tür tezgahlarda pek çok olasılıklar söz konusudur. (Tabla sabit kesicinin bağlandığı başlık koordinat eksenlerinde hareket edebilir. Birden fazla tezgah mili ve tablası bulunabilir.) Özellikle basit frezeleme, delme ve delik büyütme işlemlerinde çok kullanışlıdırlar.

Şekil D-1 Matkap tezgahı fonksiyonlu düşey işleme merkezi

DELME OPERASYONLARINDA İŞLEM BASAMAKLARI:
Kesici alet delinecek hedef noktanın X ve Y koordinatlarına gönderilir. Hedef noktaya ulaşıldığında kesici iş parçası yüzeyine emniyetli bir mesafeye (Clearance Height) kadar süratle yaklaşır. İş parçasının delinme işlemine başlanır. Eğer delik derinse kesici bir miktar geri çıkarılarak talaşlar boşaltılır ve tekrar delme işlemine devam edilir. Delme işlemi bitiminde kesici süratle parça dışına çıkarılır. Kesici bir sonraki delik için belirlenen koordinatlara gönderilir. CNC matkap tezgahlarında ayna görüntü (Mirror Image) ve tekrar (Repeat) döngüleri çok yaygın olarak kullanılır. Ayna görüntü için gerekli olan X ve Y koordinat değerleri girilir. Tekrar döngüsünde, tekrar sayısı ve işlemin uygulanılacağı X ve Y koordinat tanımlamaları yapılır. Böylece program bir hayli kısaltılmış olur. Farklı kesici boyutları ile ilgili değerlerin tezgah kontrol ünitesinin ilgili birimine kesici uzunluk telafisi (Tool Length Compensation) olarak girişleri yapılır. Otomotik kesici değiştirme (ATC) kolaylığı ile fazla sayıda kesici kullanımında imalata büyük bir hız kazandırılır.

E- CNC TAŞLAMA TEZGAHLARI

Silindirik ve düzlem taşlama işlemlerinde yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi elde edilmesi gerekir. Bu nedenle özellikle teknolojik bakımdan Nümerik Kontrolün temel felsefesine çok uygundur. Ne yazıktır ki bu alanda NC kullanımı son yıllarda olmuştur. Taşlama ile ilgili bazı özel problemlerini başarı ile çözümleyen imalatçı firmalar Nümerik Kontrolü imalatları ile bütünleştirerek kendi NC sistemlerini geliştirmişlerdir.

Torna ve freze tezgahlarında kullanılan standart kontrol tasarımları taşlama tezgahlarında kullanışlı değildir. Bu nedenle taşlama tezgahlarının kontrol sistemlerinde diğer tür tezgahlardan farklı çözümlere ihtiyaç vardır. Bunlar ;Bazan 0. 1 mikrona varan yüksek hassasiyet. Çok geniş bir ilerleme hızı alanı. İlerleme hızları 0. 02 mm/dak. İle 60 m/dak. arasında değişir. Taşlama işlemleri ile ilgili özel taşlama döngüleri (Canned Grinding Cycles) . Kademeli ilerleme artışı, bekleme, salınım, rutin, taş bileme vb. bu döngülere örnektir. Otomotik kesici telafisinin zımpara taşının bilenmesinden sonra yapılması. Doğrusal (Linear) ve eğrisel (Circular) interpolasyon hız kesilmeden yapılmalı. Herhangi kontur sapmalarında zımpara taşının bilenmesi. Programa sonradan yapılacak veri girişleri ve düzeltme işlemlerinin kolaylıkla yapılabilmesi. Taşlama tezgahlarında kullanılan kesici miktarı fazla olmadığı için telafi işlemi daha basittir.

F- CNC PRES VE ZIMBALI DELİCİLER:

CNC Pres ve zımbalı delicilerle konum değiştirmeler iki eksenli sürekli iz kontrolü şeklinde ve yüksek değerlerde yapılır. Programlanabilen kurs ilerlemesi sac malzemelerin kalınlıklarına göre değiştirilebilir. Genelde bu tezgahlarda imal edilen parçalar benzerdir. Bu nedenle program hafızaları geniş ölçüde kombine ve tekrarlanabilir programlama yeteneklerine sahiptir. (Şekil F-1)

Zımbalı delicilerde zımba şekilleri basitten kompleks profillere kadar değişik işlem yapabilecek özelliklere sahiptir. Bunun için yaygın olarak kullanılan zımbalar standartlaştırılmış ve hazır olarak bulunabilir. Yine bu tür tezgahların zımba uçlarının otomatik olarak değiştirilme özellikleri de vardır. Zımba taretlerinin en yaygın olarak kullanılan 36 istasyonlu olanlardır. Bilgisayar yardımı ile imal edilecek parçalar ve sac plakalar üzerine yerleştirilir. Böylece en az fire verebilecek şekilde optimum parça yerleşimi sağlanır. Parçaların taşınmaları ve tezgaha sürülme işlemi, mamül ve artık parçaların uzaklaştırılmaları programlı taşıyıcılar yardımıyla yapılır.

G- CNC NOKTA KAYNAK MAKİNALARI:

Nümerik Kontrollü Nokta Kaynak Makineleri (Numerical Controlled Spot-Welding Machines) son yıllarda özellikle otomotiv endüstrisi alanında uygulamaya konulmuştur. Parçaların transfer hatları üzerinde kaynaklanması manuel kaynaklamaya göre büyük bir başarıyla gerçekleştirilir. Karmaşık geometriye sahip parçaları seri ve istenilen tamlıklarda kaynaklanır.

Program ilk parçanın yapımıyla düzenlenir ve tekrarlanır. Bu işlem 'Playback' tekniği olarak isimlendirilir. Yani kaynak yapılacak parçanın her bir kısmı manuel olarak ayarlanır ve klavye aracılığı ile hafızaya girişi yapılır. Böylece yardımcı koordinat hesaplamaları da ortadan kalkmış olur. CNC nokta kaynak makinelerinin pek çoğu CNC kaynak hattıyla şebekelendirilir. İşlem esnasında hafızadan gerekli olan kaynak programı çağrılır ve kaynak işlemi yapılır.

Bu makinelerdeki CNC temelde operasyon kontrolünden çok makine kontrolüdür. Oksiasetilen, plazma yada lazer kesicilerde işlemi yapan başlık tezgah milidir. Eğer bu başlıklar yerine bir kaynak torku takılırsa CNC kaynak makinesi elde edilir. Kaynak işlemlerinde robot kullanımı en başarılı ve yaygın olan uygulamadır.

DİĞER TÜR CNC TAKIM TEZGAHLARI:

Yüksek verim ve hassasiyetinden dolayı CNC günümüzde her türlü imalat sisteminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Otomatik kesici değiştirme özellikleriyle de otomasyonda büyük ölçüde kolaylık ve zaman tasarrufu sağlar.

Günümüzde CNC �nin kullanıldığı tezgah çeşitleri yalnızca yukarıda bahsedilenler değildir. Ancak bunlar en yaygın olarak kullanılanlardır. Bunların dışında CNC �nin kullanıldığı tezgah türleri:

* Üç boyutlu ölçme ve kontrol tezgahları
* Alet bileme tezgahları
* Testere tezgahları
* Montaj sistemleri
* Erozyon tezgahları
* Kaplama tezgahları
* Malzeme taşıma sistemleri
* Lazer kesme tezgahları
* Boru bükme makineleri
* Sıvama tezgahları
* Alevle kesme makineleri
CNC TAKIM TEZGAHLARINDA BAKIM

Belirli peryodik aralıklarla tezgah ve ekipmanlarının gözden geçirilmesi işlemine BAKIM denir. CNC takım tezgahlarında kullanılan elektronik devre elemanları konvansiyonel tezgahlarda kullanılanlarla kıyaslandığı zaman fazla sayıda oldukları görülür. Elektronik elemanlar için titiz kullanım ve sağlıklı çalışma ortamları gerekir.

Tezgah ve sistemlerinin bu kadar gelişmelerine paralel olarak bakım ve onarımları ile ilgili bazı kolaylıklar da geliştirilmiştir. Tezgahta meydana gelebilecek herhangi bir arıza (Motorun aşırı yüklenmesi, yağlamanın yetersizliği, filtrelerin pis oluşu, aşırı ısınmalar vb.) anında tezgah kontrol panelinde sinyal yada mesaj şeklinde operatöre bildirilir.

Her konuda olduğu gibi bakım konusunda da insiyatif operatöre bırakılmıştır. En kısa zamanda bakımın yapılması ve olumsuzlukların giderilmesi gerekir. Aksi halde böyle bir tezgahta her hangi bir programı çalıştırarak parça imalatı mümkün değildir.

CNC TAKIM TEZGAHLARINDA TEMİZLİK VE BAKIMIN ÖNEMİ:

Daha öncede belirtildiği gibi CNC sistemleri pahalı sistemler olduğu için meydana gelebilecek arızalar anında tespit edilip giderilmelidir. Aksi halde arızalar büyük boyutlara ulaştığında giderilmeleri hem masraflı olacak hem de tezgahın imalat dışı kalması sonucu üretimde önemli aksamalar meydana gelecektir.

Arızaların kısa sürede tespitinde hata teşhisi (Fault Diagnosis) yöntemi uygulanır. Bu teşhiste tezgah kontrol ünitesinin yönelteceği sorulara cevaplar verilir. Operatörün vereceği cevaplara göre arıza kontrol ünitesi tarafından belirlenir.

Genelde CNC tezgahlarında oluşan arızalar toz, aşırı yağ, rutubet ve ısı gibi basit nedenlerden kaynaklanır. Ayrıca titreşim gibi benzer nedenlerle devre elemanlarının bağlantı yerlerinde gevşemeler olabilir. Bu bağlantıların kontrol edilerek uygun konumda takılmaları çoğu kez yeterlidir.

Konum ölçme sistemlerinin hassas yüzeyleri yağlanmış yada tozlanmış olabilir. Genellikle bu kısımların temizlenmeleri arızaların giderilmesi için yeterlidir. Bu nedenle mekanik çarpma, kırma, yakma vb. zarar vermeler dışındaki arızalar çok basit olan toz alma ve temizleme işlemleri ile giderilir.

Yukarıda açıklanan nedenlerden dolayı CNC tezgahlarının bulundukları ortamların temizliği son derece önemlidir. Tezgahın eksen hareket bölgeleri temiz ve yeterince yağlı bulunmalıdır. Gerektiğinde açılıp temizlikleri yapılmalı aksi halde en basit nedenlerle tezgahın uzun süre hizmet dışı kalması kaçınılmazdır. Günümüzde bakım iki seviyede yapılır;

A-Planlı bakım,
B-Koruyucu bakım

Her iki seviyedeki bakım bu alanda uzman olan teknik elemanlar tarafından yapılmalıdır. Bu kişiler;

* Özellikle elektronik alanında yeterli teknik ve pratik bilgiye,
* Belli bir mesleki tecrübeye,
* Dijital elektronik bilgisine,
* Ölçme ve test cihazlarını kullanma becerisine,
* Mini ve mikro bilgisayarlarla ilgili yeterli teknik bilgilere,

sahip olmalıdır.

CNC tezgahlarında bakım şematik olarak aşağıdaki gibidir;

* HAFTALIK BAKIM:
Bu tür periyodik bakımda kısa test programları çalıştırılır. Tezgah miline verilecek devir sayısı ve ilerleme hızları minimum ve maksimum değerler değerler arasında girilerek denenir. Bu testlerde elde edilen bulgular not edilir, nedenleri araştırılıp giderilmeye çalışılır. Tezgah ve çevre ekipmanları üzerinde bulunan bütün fanların yeterli hava sirkülasyonunu sağlayıp sağlamadıkları araştırılır. Delikli kağıt şerit sürücü ve tekerlekleri kontrol edilir. Okuyucu kafa, kanal ve tırnakları düzenler.
* AYLIK BAKIM:
Aylık periyodik bakımda bir iş parçası programı talaş kaldırmadan çalıştırılarak test edilir ve eksen hareketleri izlenir. Manuel olarak yağlanması gerekli olan yerler yağlanır. Bütün devre bağlantılarının uygun şekilde takılı olup olmadıkları kontrol edilir. Ölçme sistemlerinin muhafazalar çıkarılır, varsa pislik ve yağlar temizlenir.
* ALTI AYLIK BAKIM:
Birbirleriyle karşılıklı bağımlılığı olan hız, voltaj ve bunları izleyen hatalar ölçülür. Elde edilen veriler ilk montajda ölçülen değerlerle kıyaslanır. Hava ve yağ filtreleri vb. elemanların kontrolü yapılır, temizlenir ve gerekirse yenisi ile değiştirilir.
* YILLIK BAKIM:
CNC sistemlerindeki her bir devre ve devre elemanının mükemmel olup olmadığına bakılır. Kontak noktalarının temizliği gözden geçirilir. Kapılar ve sızdırmazlık elemanları, bağlantı vidalarının sıkılı olup olmadıkları kontrol edilir. Tezgah konsolu vakumlu temizleyici veya yumuşak fırçalarla temizlenir. Delikli kağıt şerit okuyucusunun çalışma durumu, tezgahın hassasiyet değerleri kontrol edilir. Güç kaynağı (Power Supply) voltaj çıkışının uygun olup olmadığına bakılır. Bir parça programı test edilerek tüm fonksiyonların doğrulukları araştırılır.

İÇİNDEKİLER
* ÖNSÖZ
* GİRİŞ
* CNC TAKIM TEZGAHLARI
* CNC TAKIM TEZGAHLARINDA BAKIM
* CNC TEZGAHLARI İÇİN TAKIM SEÇİMİ
* CNC'DE İŞ YÜKLENMESİ VE İŞ BAĞLAMA
* PROGRAMLAMA
* EN UYGUN CNC TEZGAH SEÇİMİ KONUSUNDA TAVSİYELER
ÖNSÖZ

Günümüzde tarım ve diğer insan iş gücü gereksinimini azaltmak ve seri imalata yani fabrikasyona geçebilmek için makineler ve bu makineler için takım tezgahları tasarlanmıştır. Diğer makine sanayi ve otomotiv sanayinden sonra tarım makineleri imalatında da kullanılmaya gereksinim duyulmuştur. Bu tasarımcıların amacı başta da değindiğimiz gibi insan gücünü daha hızlı, güvenilir ve verimli aletlerle değiştirmek olmuştur. Uzun yıllar bu tezgahlarda köklü bir değişiklikler olmamıştır. Ama sürekli bir gelişme kaydedilmiştir. Çağımız bilgisayar teknolojisine bürünmesi, metal kesme işlerinde bir çağ açmış olmaktadır. Bu olay genellikle 'Bilgisayar Destekli Nümerik Kontrol' olarak isimlendirilir. Kısa adlandırılması ise CNC' dır. Bu tür takım tezgahları diğer sanayi kollarından sonrada tarım makineleri sanayine sıçramış ve üreticileri bu tezgahlara yatırıma sevk etmiştir. Bu sayede tarım makineleri sanayi Avrupa standartlarına yaklaşma eğilimi göstermiş ve imalatta seri, hatasız üretime başlanmıştır. Bu çalışmamızda CNC'nin tanıtılması, tezgah çeşitleri ve programlama tekniklerine değinilecektir.
GİRİŞ

CNC TEZGAHLARININ TARİHÇESİ:

Nümerik kontrol fikri II. Dünya savaşının sonlarında ABD hava kuvvetlerinin ihtiyacı olan kompleks uçak parçalarının üretimi için ortaya atılmıştır. Çünkü bu tür parçaların o günkü mevcut imalat tezgahları ile üretilmesi mümkün değildi. Bunun gerçekleştirilmesi için PARSONS CORPORATION ve MIT (Massachusetts Institute of Tecnnology) ortak çalışmalara başladı. 1952 yılında ilk olarak bir CINCINNATTI-HYDROTEL freze tezgahını Nümerik Kontrol ile teçhiz ederek bu alandaki ilk başarılı çalışmayı gerçekleştirdiler. Bu tarihten itibaren pek çok takım tezgahı imalatçısı Nümerik Kontrollü tezgah imalatına başladı. İlk önceleri NC takım tezgahlarında vakumlu tüpler, elektrik röleleri, komplike kontrol ara yüzleri kullanılıyordu. Ancak bunların sık sık tamirleri hatta yenilenmeleri gerekiyordu. Daha sonraları NC takım tezgahlarında daha kullanışlı olan minyatür elektronik tüp ve yekpare devreler kullanılmaya başlandı. Bilgisayar teknolojisinde ki hızlı gelişmeler Nümerik Kontrollü sistemleride etkilemiştir. Artık günümüzde NC tezgahlarda daha ileri düzeyde geliştirilmiş olan entegre devre elemanları, ucuz ve güvenilir olan donanımlar kullanılmıştır. ROM (Read Only Memory) teknolojisinin kullanılmaya başlanılmasıyla da programların hafızada saklanmaları mümkün oldu. Sonuç olarak bu sistemli gelişmeler CNC'nin (Computer Numerical Control) doğmasına öncülük etmiştir. CNC daha sonra torna, matkap vb. takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaya başlandı.

CNC NEDİR?

Bilgisayarlı Nümerik Kontrol de (Computer Numerical Control) temel düşünce takım tezgahlarının sayı, harf vb. sembollerden meydana gelen ve belirli bir mantığa göre kodlanmış komutlar yardımıyla işletilmesi ve tezgah kontrol ünitesinin (MCU) parça programını edebilen sistemdir.

Bilgisayarlı Nümeik Kontrol de tezgah kontrol ünitesinin kompütürize edilmesi sonucu programların muhafaza edilebilmelerinin yanında parça üretiminin her aşamasında programı durdurma, programda gerekli olabilecek değişiklikleri yapabilme, programa kalınan yerden tekrar devam edebilmeve programı son şekliyle hafızada saklamak mümkündür. Bu nedenle programın kontrol ünitesine birkez yüklenmesi yeterlidir. Programların tezgaha transferleri delikli kağıt şeritler (Punched Tapes), Manyetik Bantlar (Magnetic Tapes) vb. veri taşıyıcılar aracılığıyla gerçekleştirilir.

CNC TAKIM TEZGAHLARI:

CNC takım tezgahların dan önce NC takım tezgahlarına özetleyip CNC tezgahlarını anlatma